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I campi applicativi del poliuretano stampato

Per le caratteristiche di morbidezza, scarsa deformabilità e per il confort che il materiale è capace di offrire, il poliuretano costituisce una scelta sempre più utilizzata dalle industrie, soprattutto quelle del settore automobilistico e del motociclismo: la maggior parte dei sedili o dei poggiatesta, ma anche gli accessori di protezione, quali le ginocchiere, sono realizzati proprio di questa materia plastica. I campi d’impiego, tuttavia, spaziano e giungono fino alla nautica ed all’arredamento: il poliuretano è, infatti, un isolante termico, in grado di garantire un non trascurabile risparmio energetico.

Caratteristiche del poliuretano

Il poliuretano è un polimero termoindurente, ottenuto combinando poliolo e isocianato: il risultato è una schiuma di fibre sintetiche che, una volta solidificata, può assumere caratteristiche diverse in termini di flessibilità, rigidezza, ignifugazione. E, naturalmente, di forma. Tale varietà è realizzata per incontrare e soddisfare le molte esigenze di mercato e la destinazione del prodotto: una maggiore densità del poliuretano, ad esempio, lo rende particolarmente adatto alla composizione di protezioni per il corpo; viceversa un prodotto più flessibile e morbido è il principale costituente di sedili, poggiatesta o cuscini.

Lo stampaggio del poliuretano

In virtù della versatilità del materiale plastico, un processo molto diffuso è quello dello stampaggio del poliuretano. L’obiettivo è la realizzazione di imbottiture, profili e sagome immediatamente utilizzabili e per le quali non occorre alcun taglio o rifinitura: il prodotto è foderabile e pronto per la commercializzazione. Il processo di stampaggio del poliuretano consiste nella iniezione della schiuma componente la materia plastica in speciali stampi, realizzati su misura al fine di ristornare gli esemplari richiesti con assoluta perfezione e con le caratteristiche richieste: un prodotto semifinito già preformato. In base alle proprietà del poliuretano, le aziende si avvalgono di due tipologie di stampo: quelle per una materia ad alta pressione, che generalmente sono in alluminio, e i calchi in resina.

Guarnizioni in gomma fustellate

Guarnizioni in gomma fustellate

La varietà delle guarnizioni

Dalle più piccole a quelle di grandi dimensioni, siano esse fustellate o lisce, in gomma o in materiale metallico e sotto forma di cornici, rondelle o dischetti, la funzione delle guarnizioni è sempre la medesima: garantire la totale sigillatura di raccordi, innesti e connessioni, impedendo fuoriuscite del contenuto dei tubi, sia esso gas o liquido. Per adempiere a tale, fondamentale, compito è indispensabile che la guarnizione sia dotata di una buona elasticità e morbidezza, onde potersi adattare alle superfici ed aderirvi perfettamente. Accanto a tale requisito, occorre che queste componenti mostrino una buona resistenza all’abrasione, all’azione di composti chimici aggressivi, all’umidità ed all’azione di agenti atmosferici che potrebbero corrodere la guarnizione e renderne necessaria la sostituzione.

Le guarnizioni in gomma

Capace di soddisfare egregiamente i requisiti sopra esposti, la gomma è uno dei materiali maggiormente utilizzati per la realizzazione di guarnizioni, soprattutto quelle fustellate, largamente richieste nel settore delle automazioni, elettrico ed idraulico. La motivazione che soggiace a tale successo è dovuto, oltre all’adattabilità del materiale alle superfici da connettere, anche alle caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche che la gomma riesce a mantenere inalterate anche in condizioni di alta pressione e temperatura, garantendo tenuta ed affidabilità.

Guarnizioni in gomma fustellate: precisione ed esperienza a servizio delle aziende

La fustellatura è un processo di taglio complesso teso ad ottenere una guarnizione che si adatti perfettamente al supporto: linee curve, spezzate, buchi e bordi vengono riportati sul prodotto finito con estrema precisione in modo da adattarsi perfettamente al supporto. Le guarnizioni in gomma fustellate, in particolare, vengono prodotte tramite tranciatura o intaglio eseguito a freddo su lastre di materiale compatto o espanso, ma è possibile ottenerne anche in nylon o poliuretano. Le imprese produttrici, come Mediatec SRL, azienda veneta leader nella lavorazione di materie plastiche, offre alla propria clientela una grande vastità di mescole tra i quali scegliere: gomma telata, neoprene, dutal, eseguendo fustellature secondo le indicazioni del committente.

Profilati in gomma

Profilati in gomma

Cosa sono i profilati in gomma?

Un lungo tubo di gomma piena e più o meno rigida, tagliato secondo un disegno longitudinale determinato precedentemente: è questo che si intende ottenere con i profilati in gomma, elementi ricavati per estrusione ed impiegati dalla produzione industriale. Richiesti per ricavarne guarnizioni, ma anche paracolpi, bordini e distanziali, infatti, i profilati vengono realizzati su misura per soddisfare ogni tipo di necessità. Dal settore automobilistico ai mobilifici, dalla produzione di giocattoli al comparto edile, i profilati in gomma trovano ampia applicazione e sono impiegati per finiture o come dispositivi di protezione, facendosi apprezzare non solo per la funzionalità, ma soprattutto per le proprietà delle materie plastiche.

I materiali e le tecniche impiegate per la produzione dei profilati in gomma

Diversi sono i polimeri che è possibile impiegare per la realizzazione di profilati in gomma. Tale flessibilità nel processo produttivo è necessario per rendere il tubo performante ed adatto allo scopo per il quale sarà impiegato: caratteristica fondamentale dei profilati è, infatti, di essere ottenuti su precisa indicazione del committente, sia in termini di forma o di lunghezza, che di qualità dei polimeri impiegati. Il materiale plastico maggiormente utilizzato, comunque, resta l’elastomero Ethylene Propylene Diene Monomer o, più semplicemente, EPDM: la gomma cruda viene spinta per estrusione in una matrice per ottenere il profilo che, successivamente, sarà soggetto a un processo di vulcanizzazione per conferire elasticità al prodotto finito.

Profilati in gomma coestrusa

Le aziende produttrici propongono alla clientela un ricco campionario di proposte: profilati in gomma autoestinguente in silicone, ignifughi, dotati di adesivo. Una nuova frontiera è certamente la gomma coestrusa: grazie ad un particolare processo produttivo, infatti, è possibile ottenere materiali diversi nello stesso profilato, ad esempio combinare gomma compatta e gomma espansa. Il materiale termoplastico, utilizzando componenti come SBS o il TPU, permette dunque di ottenere una parte rigida ed una parte morbida nello stesso prodotto, rendendo i profilati ancora più personalizzabili.

Rotelle in gomma

Rotelle in gomma

L’importanza delle rotelle in gomma

Se è uso comune sostenere che le imprese sono chiamate a far progredire in avanti qualità, produzione e fatturato, allora certamente lo fanno viaggiando sulle rotelle di gomma! Fuor di metafora, le ruote sono davvero alla base dell’efficienza di una qualsiasi azienda, in qualsivoglia campo essa operi: carrelli, macchinari tipografici, ponteggi per l’edilizia, tutto si muove su ruote. Scegliere delle funzionali rotelle in gomma non è così semplice come potrebbe sembrare: sono diversi i fattori che è necessario tenere in considerazione per evitare al prodotto una vita troppo breve dovuta ad un attacco sbagliato, ad un materiale troppo morbido o facilmente attaccabile da agenti che potrebbero inficiarne il funzionamento.

Composizione delle rotelle

Le rotelle in gomma sono principalmente composte da tre elementi: un mozzo, generalmente di alluminio o di materia plastica, la gomma e la piastra o altro supporto di aggancio all’apparecchio da sostenere e che può permettere un fissaggio costane o girevole delle ruote. Il cerchio della rotella gira intorno ad un perno, per strisciamento, oppure grazie ad un cuscinetto che viene bloccato tramite un seeger; il dispositivo di connessione alla struttura sovrastante può avvalersi di una piastra, di un perno o di un foro con passante centrale oppure, ancora, di espansi in gomma.

Come scegliere le rotelle in gomma

È importante specificare che non esistono criteri univoci per identificare la migliore tra le rotelle in gomma che i produttori propongono. E ciò si spiega con il fatto che ogni situazione ha delle esigenze particolari da soddisfare in termini di peso, di condizioni del terreno, di presenza di sostanze chimiche dell’azione di agenti atmosferici, di temperatura, di umidità. Una buona ruota deve, oltre a sostenere adeguatamente il peso, deve garantire aderenza alla superficie, maneggevolezza e scorrevolezza, limitando al contempo la rumorosità. In merito alla gomma, una piena semielastica garantisce una maggiore resistenza all’usura.

Lastre di gomma per alte temperature

Lastre di gomma per alte temperature

Qualità della gomma per alte prestazioni

Largamente impiegate per la produzione di guarnizioni per motori o per raccordare tubi deputati al trasporto di composti molto caldi, devono essere composte da una miscela di componenti di qualità eccezionali: in virtù della funziona assolta dalle guarnizioni, deputate alla sigillatura di condotte nelle quali passano liquidi e gas anche sotto pressione, la materia prima deve essere capace di garantire affidabilità e buona resistenza all’usura e all’abrasione.

Cosa è la gomma per alte temperature?

Si definiscono lastre di gomma per alte temperature quei materiali capaci di mantenere inalterate le proprie caratteristiche fisiche e chimiche in contesti di lavoro particolarmente difficili, con temperature che in condizioni normali sono superiori ai 100° C. La materia plastica, dunque, deve conservare intatta la propria resistenza meccanica, la sua elasticità, la sua struttura molecolare anche con alte temperature; al contempo, soprattutto se la destinazione d’uso è posta in un ambiente esterno, deve essere in grado di reggere l’azione deteriorante degli agenti atmosferici, dei raggi solari e dell’invecchiamento.

Lastre di gomma per alte temperature

Se, come si è avuto modo di vedere, le lastre di gomma per alte temperature devono possedere requisiti eccezionali, sul mercato è possibile reperire dei prodotti di alta qualità, affidabili e sicuri. Tra i diversi materiali, spicca in particolare il silicone: la lastra, rossa o traslucida, costituisce ad oggi una scelta molto gettonata. Di pari efficacia è l’EPDM, acronimo di Ethylene Propylene Diene Monomer, una gomma ad alta densità molto impiegata anche nell’industria farmaceutica per la sua resistenza ai solventi ed ai prodotti chimici. Le lastre di gomma capaci di lavorare a temperature elevate sono disponibili in vario spessore, con un minimo di qualche millimetro ad una misura massima di oltre cinque centimetri.

La ruota di gomma per antonomasia: il pneumatico

Quando si pensa alle ruote di gomma, il pensiero non può non andare immediatamente ai pneumatici delle automobili, ovvero al copertone, la parte esterna della ruota, quella che è a contatto con il manto stradale e che, anche tramite il battistrada, garantisce l’aderenza del veicolo alla superficie. Il compito principale delle ruote di gomma, infatti, non è solo quello di sostenere la struttura, permettendone un agevole spostamento: caratteristica altrettanto importante, infatti, è la capacità di assorbire le vibrazioni ed al contempo saper resistere agli urti di una superficie che raramente è perfettamente omogenea. Ma le ruote di gomma non trovano applicazione solo nel settore automobilistico ed oggi troviamo tante tipologie diverse montate sotto carrelli, ponteggi o macchinari industriali di grandi dimensioni.

Tipologie di ruote di gomma

Lo sviluppo della ricerca di soluzioni sempre più performanti e che potessero soddisfare le richieste del mercato hanno portato ad una varietà di tipologie delle ruote di gomma ed oggi, accanto ai pneumatici con camera d’aria, si sono affiancati i tubeless. Per ciò che concerne gli NPT, ovvero i Non-Pneumatic Tires, vi sono le ruote in gomma piena e gli autoportanti, che constano di particolari forature per alleggerirne il peso e per permettere una maggiore flessibilità.

Criteri di scelta per le ruote di gomma

Scegliere tra le tante offerte delle ruote di gomma non è semplice: ruote con cuscinetto, orientabili, con fermo, con il disco in acciaio, in materiale termoplastico o in alluminio? Il più opportuno criterio discriminante è senza dubbio la destinazione d’uso: è indispensabile, infatti, valutare il peso che le ruote di gomma dovranno sostenere e le condizioni del suolo al quale dovranno aderire. Naturalmente a tali parametri andranno aggiunti altri fattori, quali la temperatura, l’umidità, la presenza di agenti chimici, la scorrevolezza. Importante, infine, è che le ruote di gomma scelte garantiscano resistenza all’usura e permettano una buona manovrabilità del carrello.

Produzione guarnizioni in gomma

Guarnizioni di gomma su misura

Funzione delle guarnizioni in gomma

L’esperienza quotidiana spesso porta a doversi confrontare con il laceramento di alcune delle componenti di un macchinario che sono indubbiamente le più soggette ad usura: le guarnizioni in gomma. Funzione primaria di quelli che possono presentarsi come profili estrusi ma anche anelli o a sezione conica è quella di garantire la tenuta stagna di una conduttura o di un raccordo, onde evitare la fuoriuscita di acqua, di idrocarburi, di sostanze chimiche o di gas, in base a ciò che viaggia nei tubi. Avvalersi di aziende specializzate nella produzione di guarnizioni in gomma, capaci di offrire qualità del prodotto, esperienza e competenza, è allora basilare.

Guarnizioni in gomma: materiali e caratteristiche

Tenuto conto della varietà di prodotti che percorrono le condotte, la produzione delle guarnizioni si avvale di diverse materie plastiche capaci, con le loro caratteristiche dovute alla diversa composizione chimica, di offrire la resistenza richiesta. Tra i principali componenti vi è la gomma cloroprenica e quella nitrile, adatte per il passaggio di sostanze chimiche, olio, grassi ed idrocarburi; in particolare, la NBR è utilizzata nell’ingegneria aerospaziale per la capacità di sopportazione a temperature che variano da -40°C ad oltre i +100°C. Altre materie utilizzate per la produzione di guarnizioni in gomma sono l’SBR, che si contraddistingue per la resistenza al freddo, e l’EPDM, acronimo di Thylene Propylene Diene Monomer, indicato per il passaggio di acqua o vapore. Importante, al fine di valutare un buon prodotto, è comunque la certificazione ISO 9001, che fissa gli standard di riferimento con il Sistema di Gestione della Qualità.

Produzione delle guarnizioni in gomma

Le aziende che si occupano della produzione e commercializzazione di guarnizioni in gomma sono diverse ed in Veneto eccelle la Mediatec SRL: capace di fornire profili estrusi, guarnizioni in gomma compatta o espansa, su misura e semilavorati specifici, l’azienda offre un vasto campionario di prodotti per soddisfare le esigenze di una clientela esigente.

Piedini gomma antivibranti

L’importante funzione dei piedini di gomma antivibranti

Quello che sembra essere un banale componente, trascurabile nell’economia di un macchinario complesso, atto solo a garantire la stabilità del dispositivo, a volte con l’esperienza si rivela essere indispensabile per permettere un funzionamento perfetto: stiamo parlando ovviamente dei piedini di gomma antivibranti, detti anche “smorzatori”. Tali supporti non sono solo importantissimi perché assolvono alla funzione di far aderire il corpo macchina al terreno o al pavimento offrendo un sufficiente attrito con la superficie, ma soprattutto per la capacità di limitare il propagarsi di onde meccaniche e vibrazioni che potrebbero inficiare, ad esempio, la qualità di resa di una stampante, di un utensile tipografico o di una pressa. Inoltre le ripetute oscillazioni potrebbero progressivamente portare a problemi gravi, fino all’indebolimento della stessa struttura.

Caratteristiche dei piedini in gomma antivibranti

Molteplici sono le forme dei piedini in gomma antivibranti, ma che siano cilindrici, a campana o conici la loro funzione rimane la stessa: garantire la maggior aderenza possibile, costituendo un basamento solido ma dotato al contempo dell’elasticità sufficiente ad assorbire le oscillazioni della macchina. La gomma è un materiale che permette alte prestazioni, adattabilità a diversi contesti e longevità: resistente ad olio ed agenti chimici, conserva inalterate nel tempo le proprie caratteristiche fisiche e meccaniche. Essendo sottoposti al peso di apparecchi non solo di piccole, ma anche di medie dimensioni, è fondamentale che i piedini siano realizzati con gomma di buona qualità ed appositamente studiati per l’utilizzo previsto.

Un buon ancoraggio al terreno

I piedini di gomma non assolvono alla importante funzione di isolare il macchinario dalle vibrazioni, ma permettono un posizionamento dell’apparecchio semplice, comodo ed immediato: la maggior parte, infatti, sono dotati di dispositivi per la regolazione dell’altezza. Inoltre, se da un lato la gomma offre una buona aderenza al pavimento, è possibile trovare in commercio anche piedini antivibranti dotati di piastrina per l’ancoraggio a terra.

Semilavorati materie plastiche

I pregi dei semilavorati in materie plastiche

Acquistare dei pezzi semilavorati, grezzi, per poi poterli rifinire durante la fase di lavorazione è un’alternativa che sta riscuotendo un crescente successo. L’opzione, che si rende indispensabile quando si tratta di pezzature di grandi dimensioni, è particolarmente attraente soprattutto in virtù dei vantaggi economici che comporta: è possibile, infatti, ordinare anche pochi esemplari da poter tagliare o tornire anche successivamente. A ciò, i semilavorati di materie plastiche uniscono il pregio di offrire una maggiore resistenza agli urti e, nel caso di componenti meccaniche, di una rumorosità molto bassa, oltre a necessitare di una lubrificazione inferiore rispetto ad analoghi in ferro, alluminio o acciaio.

Le principali materie plastiche

Molteplici sono le tipologie di materie plastiche per le quali è possibile ottenere dei semilavorati tecnici: a mero titolo esemplificativo, sul mercato sono facilmente reperibili manufatti in poliammide, in resina acetalica o in poliestere, ma anche in gomma, policarbonato o poliuretano, in base all’uso. Condizione indispensabile è, infatti, prevedere una precisa destinazione d’impiego, onde poter scegliere la soluzione migliore. È comunque possibile una classificazione dei materiali plastici semilavorati, proposta sulla base delle temperature sopportate: gli amorfi, meno stabili chimicamente ma capaci di offrire maggior resistenza agli urti, ed i semicristallini.

Le richieste dei prodotti semilavorati

Per le motivazioni già prese in esame, i semilavorati in materie plastiche trovano largo utilizzo in settori molto diversi, come quello alimentare, meccanico, farmaceutico, edile ed aeronautico: una volta realizzati con materiali di qualità e secondo le specifiche richieste del cliente mediante i processi di estrusione, di compressione, di colatura o tramite iniezione, essi vengono rilavorati dall’utilizzatore finale. Solitamente i pezzi, disponibili in barre, manicotti o lastre in base alle esigenze, vengono sottoposti a taglio, tornitura o piegature, onde poter corrispondere perfettamente all’uso al quale sono destinati. Ricorrere ai semilavorati, dunque, significa ricorrere ad una risorsa economica, ma senza sacrificare la qualità della materia prima.

Tecnopolimeri alta resistenza

Tecnopolimeri ad alta resistenza: una frontiera inesplorata

Le materie plastiche, soprattutto nell’arco degli ultimi sessanta anni, sono state al centro di un grande sviluppo: tali ricerche hanno portato alla creazione di una vastità di prodotti le cui potenzialità, per alcuni versi, sono ancora non del tutto note. È ad esempio il caso dei tecnopolimeri, materiali termoindurenti con caratteristiche chimiche, fisiche e meccaniche assolutamente inimmaginabili, con una rigidità tale da poter essere paragonata ai metalli: insomma, una gamma di plastica innovativa, resistente a temperature fino a 300° C, con una versatilità tale da essere usata nell’ingegneria edile e aerospaziale, nei laboratori chimici, dell’industria automobilista per la produzione di pistoni e di connettori.

Le caratteristiche dei tecnopolimeri

Gli engineering plastics o polimeri ad alta resistenza sono dunque materie plastiche dalle proprietà eccezionali in termini di rigidità e resistenza a temperature elevate, ma le caratteristiche non si fermano solo a questi aspetti: è infatti interessante ricordare come essi riescano a combinare anche una straordinaria duttilità, costituendo un connubio perfetto tra durezza e lavorabilità. La longevità assicurata dai polimeri ad alta resistenza, unita alla resistenza a forti carichi statici e dinamici, inoltre, conferisce a queste particolari materie plastiche la capacità di poter essere impiegate nei campi applicativi più disparati.

Alcuni tecnopolimeri ad alta resistenza

Se da un lato le proprietà eccezionali sono comuni a tutti i tecnopolimeri ad alta resistenza, con tale nomenclatura ci si riferisce ad una serie di materie plastiche diverse, dall’ABS alle resine acetaliche, dai poliammidi ai polifeleneteri. Tra i tecnopolimeri, particolarmente celebre è il policarbonato, usato nell’industria medica, nell’ingegneria civile ed industriale, ma anche per realizzare dispositivi antiinfortunistici, per gli oblò degli aerei, ma anche come componente per gli involucri esterni degli smartphone, per la sua resistenza ai graffi o alle cadute. Materiali plastici, facilmente reperibili nel mercato sotto forma di lastre, manicotti e barre, che si pongono come una frontiera innovativa per l’ingegneria.

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