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Bachelite: caratteristiche tecniche e vantaggi

bachelite

La bachelite è una particolare resina dalla colorazione molto scura, ottenuta mediante la reazione di fenolo e formaldeide, molto resistente, leggera e con un’ottima resistenza al calore e agli agenti chimici.

Venne scoperta agli inizi del 1900 da Leo Baekeland, il quale la ottenne in maniera del tutto casuale mentre conduceva dei suoi esperimenti per trovare un materiale derivante della gommalacca.

Inoltre, era il primo materiale termoindurente il quale, una volta liquefatto, colato all’interno di uno stampo, modellato e indurito non poteva più essere riscaldato e rimodellato.

E grazie alle sue caratteristiche, la bachelite venne impiegata in diversi settori industriali, quali ad esempio quello delle comunicazioni, dove vennero realizzati diverse quantità di telefoni, macchine da scrivere, radio, elettrodomestici e un gran numero di utensili.

Detto questo, scopriamo ora quali sono i vantaggi di questo fantastico materiale plastico.

Bachelite: vantaggi

Oltre alle diverse caratteristiche sopracitate della Bachelite, devi sapere che quest’ultima presenta ulteriori benefici a differenza di altre tipologie di materiali, quali:

  • Ottimo isolante elettrico;

La bachelite possiede ottime caratteristiche isolanti termoelettriche, ed è per questo motivo che negli anni 20 i primi telefoni e le prime radio vennero realizzate proprio con questo materiale.

  • Materiale a base ecologica;

La bachelite è composta da una resina impregnata di un materiale riempitivo (come ad esempio legno, mica, grafite, fossile, farina, ecc.), il quale corrisponde di solito alla parte biologica ed eco-friendly della bachelite stessa.

  • Materiale praticamente indistruttibile;

Come detto in precedenza, la bachelite è un materiale estremamente resistente, in quanto una volta fusa, raffreddata all’interno di uno stampo e indurita non può più essere riscaldata e rimodellata.

  • Ideale per qualsiasi cosa;

Oltre al suo impiego per la realizzazione di telefoni, radio, utensili, giocattoli, armi, ecc., la bachelite può essere usata anche come materiale ricercato per l’oggettistica di design e altri tipi di accessori.

Per maggiori informazioni contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Cosa sono le poliammidi e come vengono applicate

poliammidi

Le poliammidi (nylon) sono dei materiali termoplastici semicristallini (appartenenti alla categoria dei tecnopolimeri) ottenuti dal gruppo amidico CO – NH, i quali vengono utilizzati maggiormente per realizzare elementi ingegneristici.

Inoltre, è possibile ottenere diverse famiglie di poliammidi mediante la modifica della loro struttura chimica, ottenendo sia un gruppo completamente alifatico che aromatico, anche se i due tipi principali di poliammide sono la PA 6 e la PA 66.

Ma, quali sono i campi di impiego delle poliammidi?

Scopriamolo insieme…

Impieghi delle Poliammidi

Trai i diversi settori in cui vengono impiegate le poliammidi, quest’ultime sono usate spesso, ad esempio, nel settore automotive (in particolare la PA 6 e la PA 66), nel quale vengono realizzati diversi componenti quali:

  • Tubi dei freni;
  • Carcasse di batterie;
  • Parafanghi;
  • Coppe dell’olio;
  • Ingranaggi;
  • Guide;
  • Pulegge;
  • Supporti;
  • Ruote;

ecc.

Questo perché sono in grado di ridurre notevolmente il peso del veicolo, il quale a sua volta riduce il consumo di carburante e, di conseguenza, l’inquinamento nell’atmosfera.

In seguito, le poliammidi sono impiegate anche come plastica tecnica, fungendo spesso da copolimeri combinati con altri tipi di materiali.

E tali riempitivi comprendono, ad esempio, fibre di vetro, di carbonio e perle di vetro, aggiungendo anche ritardanti di fiamma e pigmenti.

Inoltre, le poliammidi vengono usate anche come film, ad esempio, per imballaggi alimentari, in quanto presentano una buona resistenza meccanica e sono in grado di creare una sorta di barriera contro l’ossigeno, odori e oli.

Detto questo, è consigliabile evitare l’impiego di tali tecnopolimeri nel settore elettrico a causa del loro livello di igroscopicità.

Clicca qui per scoprire i nostri prodotti realizzati con le poliammidi.

Se desideri ricevere maggiori informazioni contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Polietere etere chetone (PEEK): caratteristiche e campi di applicazione

Polietere etere chetone

Il Polietere Etere Chetone (PEEK) è un particolare materiale plastico definito “speciale per impieghi ad alte temperature”, in quanto è in grado di resistere alla fiamma, è molto leggero, presenta un’ottima resistenza alla trazione ed è bio – compatibile.

E grazie a tali caratteristiche, viene considerato idoneo per prestazioni ad elevato contenuto tecnologico.

Inoltre, il PEEK viene impiegato soprattutto in mercati di nicchia con un’alta potenzialità di sviluppo superiore rispetto ad altre materie plastiche.

Detto questo, prima di parlarti dei settori in cui il Polietere Etere Chetone viene utilizzato, lascia che ti spieghi quali sono le sue caratteristiche tecniche.

Polietere etere chetone (PEEK): caratteristiche

A differenza di altri materiali, il Polietere Etere Chetone presenta diverse caratteristiche che lo rendono un polimero estremamente avanzato a livello tecnologico, quali:

  • Basso coefficiente di assorbimento dell’umidità;
  • Buone proprietà di usura e scorrimento;
  • Si presenta più leggero dell’alluminio;
  • Ottime proprietà dielettriche ed isolanti;
  • Buona temperatura di distorsione termica;
  • Eccellente lavorabilità con macchine utensili;
  • Alta resistenza al creep;
  • Elevata resistenza ai raggi gamma e X;
  • Buona resistenza chimica;
  • Ottimo rapporto tra resistenza, resilienza e rigidità;
  • Buona resistenza all’usura;
  • Bassa densità dei gas combusti;
  • Buona resistenza al vapore surriscaldato;
  • Buona resistenza all’idrolisi;
  • Ottima resistenza alla fiamma.

E ora che hai compreso quali sono le principali caratteristiche del Polietere Etere Chetone (PEEK), scopriamo quali sono i suoi campi di impiego.

Polietere etere chetone (PEEK): campi di applicazione

Il Polietere Etere Chetone può essere utilizzato in diversi settori, quali:

  • Meccanico: per la realizzazione di motori per auto, rulli, ingranaggi, tamponi antiusura ecc.
  • Alimentare: può essere impiegato a contatto con gli alimenti in quanto è stato approvato dalla UE e dalla FDA per via delle sue caratteristiche;
  • Biomedico: per la realizzazione di protesi medicali;
  • Elettrico: in quanto presenta ottime proprietà isolanti e dielettriche.

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Fibra di vetro: caratteristiche

fibra di vetro caratteristiche

La fibra di vetro viene utilizzata come materiale isolante sia a livello elettrico che termico, in quanto presenta ottime proprietà di resistenza elettrica, meccanica, elevata resistenza alle temperature e non è assolutamente infiammabile.

Tuttavia, queste particolari tecnofibre hanno assunto un ruolo molto più significativo grazie allo sviluppo delle materie plastiche.

Questo perché l’unione tra quest’ultime e la fibra di vetro ha consentito di dar vita alle fibre composite, usate principalmente per produrre carrozzerie d’auto, imbarcazioni, carrozzerie di motocicli, contenitori di vario tipo, ecc.

Inoltre, negli ultimi anni le fibre di vetro vengono impiegate anche per rinforzare i pneumatici radiali.

Detto questo, prima di spiegarti come avviene la produzione della fibra di vetro, lascia che ti spieghi in quali settori viene impiegata di solito.

Fibra di vetro: campi di impiego

Le fibre di vetro trovano largo utilizzo, ad esempio, nel settore aerospaziale, nautico e automobilistico per la produzione di compositi strutturali con matrici differenti (resine sintetiche).

Non vengono, invece, impiegate nella produzione di compositi associati a matrici metalliche o ceramiche, (per le quali vengono preferite altre tipologie di fibre con prestazioni migliori, quali ad esempio fibre di carbonio), a causa dell’alto costo di produzione e per via di problemi a livello tecnologico provocati dall’elevata temperatura in produzione.

E ora che hai compreso le caratteristiche della fibra di vetro e quali sono i settori in cui viene impiegata, vediamo come avviene il suo processo di realizzazione.

Fibra di vetro: processo di realizzazione

La fibra in vetro viene realizzata mediante l’impiego di vetri alla soda e al boro, e durante tale processo le materie prime subiscono una fase di purificazione per poi essere fuse all’interno di appositi forni, ottenendo una massa plastica che verrà poi estrusa e fatta passare attraverso delle filiere in platino.

Per quanto riguarda la preparazione della lana di vetro, invece, quest’ultima si ottiene mediante la fusione di una miscela di vetro e sabbia ad una temperatura di circa 1400°, la quale, successivamente, viene fatta colare per poi essere bagnata con uno spruzzo di legante in grado di aumentare la coesione delle fibre ottenute.

In seguito, tale fibra viene scaldata ad una temperatura di circa 200° e sottoposta a calandratura per donarle maggiore resistenza meccanica e stabilità.

Infine, si passa alla fase di filatura, durante la quale la lana di vetro viene filata, cardata e tagliata in modo da ricavare rotoli, bobine o pannelli.

Per maggiori informazioni sulle caratteristiche della fibra di vetro contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Materiali antivibranti in gomma: scopri le nostre proposte

materiali antivibranti

I materiali antivibranti sono dei particolari supporti realizzati con lo scopo di limitare le vibrazioni emesse da macchinari industriali o da strumenti di vario tipo durante il loro funzionamento.

Si possono trovare, ad esempio, negli elettrodomestici, quali le lavatrici, lavastoviglie, asciugatrici, ma anche in altre tipologie di apparecchi, come ad esempio computer o ventilatori.

Inoltre, l’uso di tali componenti ha portato diversi vantaggi per i consumatori finali, in quanto consentono di allungare la vita di un prodotto con diversi benefici a livello economico.

Detto questo, vediamo ora alcune delle nostre proposte di materiali antivibranti.

Materiali antivibranti: alcune delle nostre proposte

  • Antivibrante trapezioidale;

Questo antivibrante presenta una forma squadrata ed è composto da una vita e due fori di passaggio.

Viene realizzato in gomma NR/SRB nera e può essere impiegato in gruppi elettrogeni, motori elettrici, macchine agricole e strumentazioni.

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  • Antivibrante a campana;

Questo particolare antivibrante, chiamato a campana, è disponibile in diversi formati, quali con foro passante, con dado di fissaggio o con base quadrata a 4 fori.

Viene realizzato in gomma NR/SRB nera e viene impiegato in quadri e motori elettrici, gruppi elettrogeni, compressori e impianti di refrigerazione e condizionamento.

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  • Antivibrante conico – parabola;

Questo tipo di antivibrante, chiamato conico/parabola, viene realizzato in gomma NR/SRB nera e si presenta con una forma parabolica e una vita di fissaggio.

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  • Maschio/Maschio;

Il Maschio/Maschio è un antivibrante composto da due viti di fissaggio realizzato in gomma NR/SBR nera.

Inoltre, può essere usato in diversi tipi di impieghi, quali gruppi elettrogeni, strumentazioni, motori elettrici e macchine agricole.

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Se desideri ricevere maggiori informazioni sui nostri materiali antivibranti contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Guarnizioni in grafite armata

guarnizioni in grafite armata

Le guarnizioni in grafite armata sono dei particolari dispositivi utilizzati, di solito, in situazioni con un’alta temperatura (fino a 450° in ambiente ossidante) e pressione (fino a 100 BAR in base al design della guarnizione).

Ad esempio, possono essere applicate in ambienti in cui vi è la presenza di vapore saturo, olio diatermico, gas, o in tutte quelle situazioni dove è necessario sostituire guarnizioni piane a base PTFE o a fibra aramidica – elastomero, in quanto non sono più idonee a svolgere il loro compito per via di un range di applicazione troppo elevato.

Inoltre, le guarnizioni in grafite armata presentano:

  • Un’ottima resistenza agli agenti chimici aggressivi (fatta eccezione per quelli ossidanti);
  • Sono semplici da maneggiare;
  • Possono conservare la compressione di serraggio durante impieghi complicati;
  • Sono un’ottima alternativa alle guarnizioni in amianto;

Detto questo, vediamo ora quali sono le caratteristiche della grafite armata e quali sono i suoi vantaggi e svantaggi.

Grafite armata: caratteristiche, vantaggi e svantaggi

La grafite, insieme al diamante e al carbonio amorfo, è una delle forme allotropiche del carbonio, contenente impurità e distribuito in diversi paesi del mondo, quali Inghilterra, Canada, USA, Messico, Siberia, Madagascar, ecc.

Inoltre, la sua produzione può avvenire anche a livello artificiale, mediante il riscaldamento di una miscela di derivati del petrolio e del carbone ad una temperatura di 950° per circa 11/13 settimane.

In seguito, il risultato di questa cottura viene inserito all’interno di forni elettrici, dove viene lasciato per circa 4/5 settimane ad una temperatura di 2800°.

Quindi, una buona parte del processo di grafitizzazione avviene per via della temperatura, anche se è presente una fase di raffinamento nel momento in cui gli ossidi metallici all’interno del carbone si riducono a metalli per poi essere vaporizzati.

Tuttavia, nonostante la grafite armata possa sembrare a livello chimico identica al diamante, in realtà presenta delle proprietà fisiche completamente differenti, in quanto ha un colore nero, una densità compresa tra 2.9 e 2.2 e una lucentezza metallica.

Grafite armata: vantaggi

  • È un buon conduttore di elettricità;
  • Può essere impiegata come lubrificante per gli elettrodi dell’industria elettrochimica, forni elettrici o crogiuoli destinati ad alte temperatura in vernici industriali;
  • Può essere usata come moderatore nei reattori nucleari, in quanto quando è molto pura è in grado di rallentare i neutroni generati durante il processo di fissione nelle reazioni nucleari.

Grafite armata: svantaggi

  • A causa della sua morbidezza può essere scalfita da qualsiasi materiale;
  • È scivolosa e untuosa;
  • Non si solidifica in forma di cristalli ben sviluppati ma in scaglie o in masse irregolari;
  • Ha una limitata conduzione del calore.

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Polietilene ad alta densità – PE HD

polietilene alta densità

Il Polietilene ad alta densità (PE HD), appartenente alla famiglia delle Poliolefine, viene definito come un polimero termoplastico ottenuto mediante la polimerizzazione dell’etilene.

Inoltre, è considerato uno dei polimeri maggiormente impiegati e lavorati a livello mondiale e le sue caratteristiche tecniche sono determinate dal suo peso molecolare, dalla distribuzione dei pesi molecolari e dal tasso di cristallinità.

E ancora, rispetto al polietilene a bassa intensità, il PE HD è molto più duro, opaco, è in grado di sopportare temperature più elevate e presenta un alto livello di resistenza alla trazione e forze intermolecolari per via degli scarsi legami fra atomi.

Detto questo, vediamo ora la scheda tecnica del Polietilene ad alta densità – PE HD.

Polietilene ad alta intensità – PE HD: scheda tecnica

Caratteristiche:

  • Presenta un colore naturale, verde, nero o altri su richiesta;
  • Può essere impiegato ad una temperatura compresa tra i -30° fino a +80°;
  • Il suo peso specifico è di 0,95 g;
  • Resiste agli urti anche a basse temperature;
  • Ottima resistenza chimica agli acidi e alcali;
  • Presenta un coefficiente di attrito decisamente basso e non igroscopico;
  • Alta resistenza all’abrasione;
  • Ha una buona lavorabilità alle macchine utensili;
  • È un materiale economico;
  • Può essere fornito anche rigenerato.

Svantaggi:

  • È soggetto a variazioni dimensionati in funzione della temperatura;
  • Presenta resistenze meccaniche, di trazione e compressione inferiori rispetto ai tecnopolimeri;
  • A differenza del PE 500 ha una minore resistenza agli urti ripetuti;
  • Rispetto al PE 1000 è molto più rigido, quindi può essere impiegato per un uso meccanico;

Campi di applicazione:

Il Polietilene ad alta densità – PE HD può essere utilizzato nel settore meccanico, chimico, alimentare, ed elettrico per la realizzazione di particolari soggetti ad usura e di varie dimensioni.

Se desideri ricevere maggiori informazioni sul Polietilene ad alta densità (PE HD) contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Stampaggio a compressione materie plastiche

Stampaggio a compressione materie plastiche

Lo stampaggio a compressione per materie plastiche è una particolare tecnologia impiegata, di solito, per i polimeri termoindurenti, il cui processo consiste nel comprimere il materiale plastico all’interno di un’impronta di uno stampo riscaldato.

In questo modo, il calore dello stampo fluidifica il materiale termoindurente rendendo possibile la pressione e, quindi, la creazione della forma.

Inoltre, tale attività di stampaggio è in grado di realizzare particolari con diverse dimensioni e pesi, assicurando ogni volta un’eccellente qualità del prodotto finito rispettando gli standard, e le tipologie di presse impiegate per tale processo sono di tipo verticale e consentono uno stampaggio del materiale termoindurente con un ottimo rapporto tra tempi di lavorazione e qualità.

Detto questo, vediamo ora quali sono i vantaggi del processo di stampaggio a compressione per materie plastiche.

Stampaggio a compressione materie plastiche: vantaggi

  • Risparmio energetico: grazie alle basse temperature di estrusione, quindi meno energia per scaldare la plastica e meno energia per raffreddarla;
  • Facilità e rapidità di manutenzione: questo perché gli stampi sono indipendenti, e si possono sostituire rapidamente e a livello individuale. Inoltre, la manutenzione può essere eseguita al banco mentre la macchina è in funzione e lavora;
  • Migliori proprietà meccaniche del prodotto: questo avviene perché la plastificazione del materiale a basse temperature e senza camera calda consente di preservare le caratteristiche delle materie prime valorizzandone le prestazioni;
  • Aumento di produttività: lo stampo è in grado di raffreddare il tappo più rapidamente grazie alla temperatura di estrusione più bassa;
  • Cambiamento di colori più economici e veloci: l’unità della plastificazione e la non presenza della camera calda aumentano la velocità di cambiamento del colore riducendo enormemente lo spreco di materie prime (sia durante che dopo il cambio di colore);
  • Basse variazioni dimensionali del prodotto: un prodotto più freddo in uscita dallo stampo comporta minori ritiri, ovvero minori variazioni dimensionali.

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Policarbonato (PC): definizione e scheda tecnica

Policarbonato scheda tecnica

Il policarbonato (PC) viene definito come un polimero termoplastico ottenuto mediante l’acido carbonico e studiato nel lontano 1928, per poi essere utilizzato nel settore commerciale durante gli anni 60.

In seguito, il suo impiego ha avuto una notevole crescita per via delle sue particolari proprietà di trasparenza, resistenza termica e meccanica, durezza ed elettrica.

Si presenta con un colore trasparente/opalino/fumé, un peso specifico pari a 1,2 kg, e può essere utilizzato ad una temperatura compresa tra -0° e +100° C.

Inoltre, i policarbonati fanno parte delle resine poliestere e le loro caratteristiche meccaniche garantiscono risultati eccellenti, in quanto presentano una notevole resistenza agli urti, ai carichi pesanti, e una facilità di lavorazione, leggerezza e trasportabilità.

Detto questo, continua la lettura di questo articolo perché ora ti mostrerò la scheda tecnica del Policarbonato (PC).

Policarbonato (PC): scheda tecnica

Vantaggi:

  • Materiale molto leggero e trasparente;
  • Presenta proprietà dielettriche;
  • Ha una buona lavorabilità alle macchine utensili;
  • Materiale antisfondamento con un’ottima resistenza agli urti;
  • Stabile a livello dimensionale;
  • Possibilità di piegatura a freddo.

Svantaggi:

  • Non dispone di alcun certificato di antisfondamento;
  • Siccome tale materiale viene attaccato dalla presenza di olii e grassi è molto complicato utilizzarlo per realizzare protezioni di macchine utensili. È consigliabile l’impiego del policarbonato protetto.

Campi di applicazione

Il policarbonato (PC) viene spesso usato nel campo delle protezioni antinfortunistiche per impianti di produzione, dove però non entrano in contatto con prodotti come olio, vernici o grassi.

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Resina acetalica POM – C: scheda tecnica

Resina acetalica POM – C

Il POM – C, o resina acetalica, è un polimero cristallino ottenuto dal processo di polimerizzazione della Formaldeide, ed è un materiale caratterizzato da una serie di proprietà in grado di rendere il POM – C una soluzione alternativa ad alcuni metalli, quali:

  • Acciaio;
  • Alluminio;
  • Ottone.

Inoltre, il POM – C è ideale per svolgere lavorazioni meccaniche su torni automatici e per la realizzazione di particolari di precisione, ed essendo fisiologicamente inerte viene impiegato spesso a livello alimentare.

Detto questo, analizziamo ora la scheda tecnica del POM – C (resina acetalica).

Resina acetalica POM – C: scheda tecnica

Vantaggi:

  • Precisione e stabilità meccanica superiore a quella dei poliammidi (per via dei suo livello di assorbimento dell’acqua quasi nullo);
  • Stabilità dimensionale anche a basse temperature;
  • Basso coefficiente di attrito;
  • Elevata resistenza alla fatica;
  • Non è igroscopico;
  • Buona resistenza agli urti (anche a basse temperature);
  • Buona resistenza alla compressione;
  • Resistente ai composti organici e agli alcali;
  • Eccellente lavorabilità a macchine utensili e non produce trucioli. Inoltre, è possibile ottenere particolari con tolleranze molto strette e ottime finiture.

Svantaggi:

  • A differenza del PA 6, il POM – C presenta una resistenza inferiore all’abrasione, soprattutto in ambiti polverosi e non curati.

Applicazioni:

Oggigiorno, per via delle sue peculiarità, tale materiale viene molto impiegato nel settore meccanico per la realizzazione di pinze, pattini scorrimento, cuscinetti, ingranaggi e pezzi di precisione stabili a livello dimensionale.

Nel settore alimentare, invece, essendo un materiale inerte, viene usato per realizzare coclee, guide scorrimento, ingranaggi ecc. e siccome non è igroscopico può essere impiegato nel settore elettrico come isolatore.

Per quanto riguarda il settore chimico, il POM – C può essere utilizzato per costruire corpi pompe, flange e particolari per impianti chimici.

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