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Cos’è il Vulkollan: caratteristiche e campi di applicazione

vulkollan caratteristiche

Il Vulkollan viene definito come un elastomero a base poliuretanica a cellule chiuse di elevata densità, dalle alte prestazioni dinamiche e prodotto per mezzo di poliaddizione mediante l’uso del Desmodur 15, poliestere ed un reticolante.

Inoltre, presenta un’elevata elasticità, una minima deformazione permanente (anche con carichi elevati), ha una buona resistenza all’abrasione e alla trazione, alle basse temperature, ai raggi UV, all’ozono, agli olii minerali, all’invecchiamento ed è disponibile in tre varianti, ovvero:

  • Compatto, colato reticolato con glicol;
  • Compatto, pressato reticolato con acqua;
  • Cellulare, espanso reticolato con acqua.

Detto questo, prima di spiegarti quali sono i campi di applicazione del Vulkollan scopriamo quali sono le sue caratteristiche principali (oltre a quelle sopra citate).

Vulkollan: caratteristiche

A differenza di altri tipi di materiali, il Vulkollan risulta ideale per una vasta gamma di applicazioni grazie alle sue ottime proprietà meccaniche, quali:

  • Elevata elasticità d’urto (anche per i tipi rigidi);
  • Ottima resistenza all’abrasione;
  • Bassa deformazione permanente a compressione;
  • Buona resistenza alla lacerazione;
  • Buona resistenza ai grassi, olii minerali, petrolio e ad altri tipi di solventi.

E ora che hai compreso cos’è il Vulkollan e quali sono le sue caratteristiche specifiche scopriamo in quali settori viene impiegato tale materiale.

Vulkollan: campi di applicazione

Il Vulkollan viene impiegato in tutto il settore industriale per via delle sue ottime proprietà meccaniche, realizzando ad esempio:

  • Elementi di giunti;
  • Rivestimenti per ruote e rulli;
  • Anelli di tenuta e raschiaolio;
  • Disaccoppiatori;
  • Idrocicloni;
  • Particolari tecnici colati (da disegno o da campione);
  • Guarnizioni;
  • Manicotti;
  • Tubi tondi e profilati;
  • Lastre.

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Se desideri ricevere maggiori informazioni sul Vulkollan contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

PVDF vs PTFE: cosa sono e quali sono le differenze

PVDF vs PTFE

A differenza del PTFE, il PVDF presenta una migliore resistenza meccanica, a livello di compressione e trazione, è in grado di mantenere le resistenze chimiche relative ai materiali fluorurati elevate e resiste a livello ottimale sia alle basse che alte temperature (fino a 150°).

Inoltre, ha una buona stabilità dimensionale, un basso livello di infiammabilità e un basso coefficiente d’attrito.

L’unico difetto, rispetto al PTFE, è il fatto che la sua resistenza alla temperatura è decisamente più bassa (150°).

Per quanto riguarda i campi di applicazione, il PVDF può essere usato in diversi settori quali:

  • Alimentare: per la realizzazione di macchine alimentari, pompe per liquidi alimentari ecc., in quanto è un materiale fisiologicamente inerte e approvato da vari enti per essere usato a contatto con alimenti;
  • Meccanico: per la realizzazione di cuscinetti grazie al suo basso coefficiente d’attrito;
  • Chimico: per realizzare componenti nell’industria chimica e petrolchimica, in quanto presenta un’elevata resistenza chimica agli acidi e alcali;
  • Elettrico: grazie alle sue caratteristiche dielettriche, di stabilità alle intemperie e alla sua autoestinguenza.

E ora, scopriamo quali sono le caratteristiche del PTFE e in quali ambiti viene utilizzato.

PFTE: caratteristiche e campi di applicazione

Chiamato anche Teflon, il PTFE rispetto al PVDF presenta una migliore resistenza alle alte temperature (fino a 300°), ha un’ottima resistenza alla compressione e un’elevata resistenza chimica, grazie alla quale evita di essere aggredito dalla maggior parte dei composti chimici.

Inoltre, è il materiale con il più basso coefficiente d’attrito tra i vari prodotti industriali e la sua superficie non è incollabile (infatti, in commercio non esiste alcun tipo di adesivo in grado di aderire al PTFE).

Tuttavia, presenta un peso e un costo elevato, può essere scalfito e ad una temperatura compresa tra i 19° e i 21° il PTFE presenta un punto di transizione provocato da una modifica della sua struttura cristallina, la quale crea una variazione del suo volume pari all’1%.

Per quanto riguarda i campi di applicazione, invece, il PTFE può essere impiegato nel settore:

  • Chimico: per la realizzazione di guarnizioni e componenti destinati al contatto con agenti corrosivi;
  • Elettrico: nel quale viene utilizzato come materiale isolante;
  • Farmaceutico: guarnizioni, distanziali, tubi flessibili.
  • Meccanico: guarnizioni, piatti di supporto, boccole.
  • Alimentare: piani, raschiatori, boccole, tubi flessibili.

Per maggiori informazioni contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Fibra di vetro: caratteristiche

fibra di vetro caratteristiche

La fibra di vetro viene utilizzata come materiale isolante sia a livello elettrico che termico, in quanto presenta ottime proprietà di resistenza elettrica, meccanica, elevata resistenza alle temperature e non è assolutamente infiammabile.

Tuttavia, queste particolari tecnofibre hanno assunto un ruolo molto più significativo grazie allo sviluppo delle materie plastiche.

Questo perché l’unione tra quest’ultime e la fibra di vetro ha consentito di dar vita alle fibre composite, usate principalmente per produrre carrozzerie d’auto, imbarcazioni, carrozzerie di motocicli, contenitori di vario tipo, ecc.

Inoltre, negli ultimi anni le fibre di vetro vengono impiegate anche per rinforzare i pneumatici radiali.

Detto questo, prima di spiegarti come avviene la produzione della fibra di vetro, lascia che ti spieghi in quali settori viene impiegata di solito.

Fibra di vetro: campi di impiego

Le fibre di vetro trovano largo utilizzo, ad esempio, nel settore aerospaziale, nautico e automobilistico per la produzione di compositi strutturali con matrici differenti (resine sintetiche).

Non vengono, invece, impiegate nella produzione di compositi associati a matrici metalliche o ceramiche, (per le quali vengono preferite altre tipologie di fibre con prestazioni migliori, quali ad esempio fibre di carbonio), a causa dell’alto costo di produzione e per via di problemi a livello tecnologico provocati dall’elevata temperatura in produzione.

E ora che hai compreso le caratteristiche della fibra di vetro e quali sono i settori in cui viene impiegata, vediamo come avviene il suo processo di realizzazione.

Fibra di vetro: processo di realizzazione

La fibra in vetro viene realizzata mediante l’impiego di vetri alla soda e al boro, e durante tale processo le materie prime subiscono una fase di purificazione per poi essere fuse all’interno di appositi forni, ottenendo una massa plastica che verrà poi estrusa e fatta passare attraverso delle filiere in platino.

Per quanto riguarda la preparazione della lana di vetro, invece, quest’ultima si ottiene mediante la fusione di una miscela di vetro e sabbia ad una temperatura di circa 1400°, la quale, successivamente, viene fatta colare per poi essere bagnata con uno spruzzo di legante in grado di aumentare la coesione delle fibre ottenute.

In seguito, tale fibra viene scaldata ad una temperatura di circa 200° e sottoposta a calandratura per donarle maggiore resistenza meccanica e stabilità.

Infine, si passa alla fase di filatura, durante la quale la lana di vetro viene filata, cardata e tagliata in modo da ricavare rotoli, bobine o pannelli.

Per maggiori informazioni sulle caratteristiche della fibra di vetro contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Materiali antivibranti in gomma: scopri le nostre proposte

materiali antivibranti

I materiali antivibranti sono dei particolari supporti realizzati con lo scopo di limitare le vibrazioni emesse da macchinari industriali o da strumenti di vario tipo durante il loro funzionamento.

Si possono trovare, ad esempio, negli elettrodomestici, quali le lavatrici, lavastoviglie, asciugatrici, ma anche in altre tipologie di apparecchi, come ad esempio computer o ventilatori.

Inoltre, l’uso di tali componenti ha portato diversi vantaggi per i consumatori finali, in quanto consentono di allungare la vita di un prodotto con diversi benefici a livello economico.

Detto questo, vediamo ora alcune delle nostre proposte di materiali antivibranti.

Materiali antivibranti: alcune delle nostre proposte

  • Antivibrante trapezioidale;

Questo antivibrante presenta una forma squadrata ed è composto da una vita e due fori di passaggio.

Viene realizzato in gomma NR/SRB nera e può essere impiegato in gruppi elettrogeni, motori elettrici, macchine agricole e strumentazioni.

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  • Antivibrante a campana;

Questo particolare antivibrante, chiamato a campana, è disponibile in diversi formati, quali con foro passante, con dado di fissaggio o con base quadrata a 4 fori.

Viene realizzato in gomma NR/SRB nera e viene impiegato in quadri e motori elettrici, gruppi elettrogeni, compressori e impianti di refrigerazione e condizionamento.

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  • Antivibrante conico – parabola;

Questo tipo di antivibrante, chiamato conico/parabola, viene realizzato in gomma NR/SRB nera e si presenta con una forma parabolica e una vita di fissaggio.

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  • Maschio/Maschio;

Il Maschio/Maschio è un antivibrante composto da due viti di fissaggio realizzato in gomma NR/SBR nera.

Inoltre, può essere usato in diversi tipi di impieghi, quali gruppi elettrogeni, strumentazioni, motori elettrici e macchine agricole.

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Guarnizioni in grafite armata

guarnizioni in grafite armata

Le guarnizioni in grafite armata sono dei particolari dispositivi utilizzati, di solito, in situazioni con un’alta temperatura (fino a 450° in ambiente ossidante) e pressione (fino a 100 BAR in base al design della guarnizione).

Ad esempio, possono essere applicate in ambienti in cui vi è la presenza di vapore saturo, olio diatermico, gas, o in tutte quelle situazioni dove è necessario sostituire guarnizioni piane a base PTFE o a fibra aramidica – elastomero, in quanto non sono più idonee a svolgere il loro compito per via di un range di applicazione troppo elevato.

Inoltre, le guarnizioni in grafite armata presentano:

  • Un’ottima resistenza agli agenti chimici aggressivi (fatta eccezione per quelli ossidanti);
  • Sono semplici da maneggiare;
  • Possono conservare la compressione di serraggio durante impieghi complicati;
  • Sono un’ottima alternativa alle guarnizioni in amianto;

Detto questo, vediamo ora quali sono le caratteristiche della grafite armata e quali sono i suoi vantaggi e svantaggi.

Grafite armata: caratteristiche, vantaggi e svantaggi

La grafite, insieme al diamante e al carbonio amorfo, è una delle forme allotropiche del carbonio, contenente impurità e distribuito in diversi paesi del mondo, quali Inghilterra, Canada, USA, Messico, Siberia, Madagascar, ecc.

Inoltre, la sua produzione può avvenire anche a livello artificiale, mediante il riscaldamento di una miscela di derivati del petrolio e del carbone ad una temperatura di 950° per circa 11/13 settimane.

In seguito, il risultato di questa cottura viene inserito all’interno di forni elettrici, dove viene lasciato per circa 4/5 settimane ad una temperatura di 2800°.

Quindi, una buona parte del processo di grafitizzazione avviene per via della temperatura, anche se è presente una fase di raffinamento nel momento in cui gli ossidi metallici all’interno del carbone si riducono a metalli per poi essere vaporizzati.

Tuttavia, nonostante la grafite armata possa sembrare a livello chimico identica al diamante, in realtà presenta delle proprietà fisiche completamente differenti, in quanto ha un colore nero, una densità compresa tra 2.9 e 2.2 e una lucentezza metallica.

Grafite armata: vantaggi

  • È un buon conduttore di elettricità;
  • Può essere impiegata come lubrificante per gli elettrodi dell’industria elettrochimica, forni elettrici o crogiuoli destinati ad alte temperatura in vernici industriali;
  • Può essere usata come moderatore nei reattori nucleari, in quanto quando è molto pura è in grado di rallentare i neutroni generati durante il processo di fissione nelle reazioni nucleari.

Grafite armata: svantaggi

  • A causa della sua morbidezza può essere scalfita da qualsiasi materiale;
  • È scivolosa e untuosa;
  • Non si solidifica in forma di cristalli ben sviluppati ma in scaglie o in masse irregolari;
  • Ha una limitata conduzione del calore.

Per maggiori informazioni contattaci all’indirizzo email: info@mediatecsrl.it o al numero: 0423 614169.

Resina acetalica POM – C: scheda tecnica

Resina acetalica POM – C

Il POM – C, o resina acetalica, è un polimero cristallino ottenuto dal processo di polimerizzazione della Formaldeide, ed è un materiale caratterizzato da una serie di proprietà in grado di rendere il POM – C una soluzione alternativa ad alcuni metalli, quali:

  • Acciaio;
  • Alluminio;
  • Ottone.

Inoltre, il POM – C è ideale per svolgere lavorazioni meccaniche su torni automatici e per la realizzazione di particolari di precisione, ed essendo fisiologicamente inerte viene impiegato spesso a livello alimentare.

Detto questo, analizziamo ora la scheda tecnica del POM – C (resina acetalica).

Resina acetalica POM – C: scheda tecnica

Vantaggi:

  • Precisione e stabilità meccanica superiore a quella dei poliammidi (per via dei suo livello di assorbimento dell’acqua quasi nullo);
  • Stabilità dimensionale anche a basse temperature;
  • Basso coefficiente di attrito;
  • Elevata resistenza alla fatica;
  • Non è igroscopico;
  • Buona resistenza agli urti (anche a basse temperature);
  • Buona resistenza alla compressione;
  • Resistente ai composti organici e agli alcali;
  • Eccellente lavorabilità a macchine utensili e non produce trucioli. Inoltre, è possibile ottenere particolari con tolleranze molto strette e ottime finiture.

Svantaggi:

  • A differenza del PA 6, il POM – C presenta una resistenza inferiore all’abrasione, soprattutto in ambiti polverosi e non curati.

Applicazioni:

Oggigiorno, per via delle sue peculiarità, tale materiale viene molto impiegato nel settore meccanico per la realizzazione di pinze, pattini scorrimento, cuscinetti, ingranaggi e pezzi di precisione stabili a livello dimensionale.

Nel settore alimentare, invece, essendo un materiale inerte, viene usato per realizzare coclee, guide scorrimento, ingranaggi ecc. e siccome non è igroscopico può essere impiegato nel settore elettrico come isolatore.

Per quanto riguarda il settore chimico, il POM – C può essere utilizzato per costruire corpi pompe, flange e particolari per impianti chimici.

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PA 6 Nylon: cos’è e caratteristiche tecniche

pa 6 nylon

Il Nylon PA 6 viene definito come un polimero cristallino ottenuto mediante un processo di polimerizzazione del caprolattame tramite estrusione.

E, rispetto ad altre tipologie di Nylon, il Nylon PA 6 non è un polimero di condensazione ma è formato dalla polimerizzazione ad apertura dell’anello, aspetto che lo rende un materiale speciale nel confronto tra condensazione e polimeri di addizione.

Inoltre, si presenta con un colore bianco o nero, un peso specifico di 1,14 kg, può essere utilizzato ad una temperatura compresa tra i – 40° e i + 90° C ed è approvato per uso alimentare secondo normative vigenti (FDA – EU – FCS) per contatto con alimenti.

Detto questo, vediamo ora quali sono le caratteristiche tecniche del Nylon PA 6.

PA 6 Nylon: caratteristiche tecniche

Vantaggi:

  • Elevata resistenza alla compressione e trazione;
  • Coefficiente di attrito basso;
  • È autolubrificante;
  • Resiste all’usura anche in luoghi polverosi;
  • Ottima resistenza agli urti;
  • Resistenza alla fatica;
  • Elevata resistenza ai grassi e agli olii di macchine,
  • Discreta lavorabilità alle macchine utensili;
  • Resistenza agli agenti atmosferici e all’invecchiamento.

Svantaggi:

  • A causa della sua igroscopicità, assorbe l’umidità con il tempo modificato resistenze e dimensioni (3,5% con umidità relativa a 65%);
  • Non è resistente agli acidi concentrati;
  • Durante la fase di lavorazione si formano dei trucioli particolarmente elastici e complicati da rimuovere, per cui la finitura non è eccellente.

Applicazioni:

Grazie al suo basso costo e alla sua buona lavorabilità può essere impiegato in diversi ambiti nel settore chimico e meccanico per realizzare ingranaggi, guide, pulegge, particolari antiusura, ruote ecc.

Tuttavia, è consigliabile non utilizzarlo nel settore elettrico e in quello alimentare per via della sua igroscopicità.

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Gomma SBR: caratteristiche e scheda tecnica

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La gomma SBR, o butadine – stirolo, è una particolare gomma con buone proprietà meccaniche, un discreto valore di carico alla rottura, resistenza alla fatica, deformazione permanente, lacerazione, usura e un buon recupero elastico.

Mediante l’uso della gomma SBR, inoltre, è possibile realizzare prodotti privi di sostanze nocive.

E ancora, tale materiale presenta buone proprietà dielettriche ed è compatibile con oli siliconici, acqua e soluzioni diluite di acidi, basi e Sali.

Tuttavia, ha una bassa resistenza all’ossigeno, ozono, radiazioni UV, agenti ossidanti, ed è incompatibile con oli minerali, vegetali ed animali, idrocarburi alifatici, aromatici e clorurati.

Detto questo, prima di mostrarti la scheda tecnica della gomma SBR, lascia che ti spieghi quali sono i suoi campi di applicazione.

Gomma SBR: campi di applicazione

Di solito, la gomma SBR viene impiegata maggiormente nel settore dei pneumatici, e nello specifico per realizzare diversi componenti quali, ad esempio, le spalle o i battistrada.

Tuttavia, oltre a tale impiego, la gomma SBR viene utilizzata in altri settori, ovvero:

  • Nastri trasportatori;
  • Manicotti;
  • Rivestimenti di serbatoi e mulini;
  • Sistemi antivibranti – ammortizzanti;
  • Industria delle pavimentazioni.

Inoltre, la gomma SBR garantisce ai pezzi finiti un’ottima resistenza all’usura, elevata lavorabilità del crudo e una buona tenuta su superfici bagnate.

Gomma SBR: scheda tecnica

Per quanto riguarda la scheda tecnica della gomma SBR, quest’ultima presenta le seguenti caratteristiche:

  • Ottime proprietà meccaniche;
  • Buona resa elastica;
  • Buona resistenza alla deformazione permanente;
  • Temperatura d’impiego: -40° +100°;
  • Peso specifico: 1.10/1.60 kg;
  • Durezza shore: 40/95
  • Buona impermeabilità all’aria e ai gas;
  • Elevata resistenza all’abrasione;
  • Bassa resistenza alle radiazioni UV;
  • Discrete proprietà dielettriche;
  • Bassissima resistenza alla fiamma.

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Stampaggio gomma a iniezione

stampaggio gomma a iniezione

Lo stampaggio della gomma a iniezione è il sistema maggiormente impiegato per la produzione di grandi quantità di lotti, in quanto consente un aumento della qualità e precisione del prodotto finale producendo articoli in vasta quantità.

E, rispetto allo stampaggio a compressione dove la materia prima viene applicata a temperatura ambiente, riscaldata e vulcanizzata all’interno dello stampo, durante lo stampaggio a iniezione la gomma viene iniettata a temperature e pressione molto più elevate, mediante una camera di iniezione all’interno dello stampo chiuso.

Quindi, una volta avvenuta la vulcanizzazione della gomma, lo stampo si apre consentendo di rimuovere il manufatto reticolato anche attraverso un’azione eseguita a livello automatico.

Inoltre, l’iniezione del materiale all’interno dello stampo chiuso avviene per il 97% circa, per poi terminare il 100% del pezzo grazie alla fase di mantenimento (o compattamento), durante la quale il materiale rimane in pressione fino a quanto non si solidifica assumendo la forma dello stampo.

Detto ciò, vediamo ora quali sono i vantaggi dello stampaggio gomma a iniezione.

Stampaggio gomma a iniezione: vantaggi

In primis, lo stampaggio gomma a iniezione permette di ottenere pezzi con una bassissima quantità di bava, in quanto la macchina inietta la gomma a stampo chiuso con la possibilità di applicare il vuoto prima dell’iniezione, diminuendo di conseguenza lo scarto dovuto a bolle d’aria a zero.

Così facendo, i cicli di lavorazione riducono di molto i loro tempi rispetto ai cicli su macchine a compressione, questo perché la gomma viene preriscaldata dalla vite rotante riducendo quindi i tempi di vulcanizzazione della gomma stessa.

Per concludere, sappi che noi di Mediatec Srl siamo esperti nel settore dello stampaggio e accoppiamento della gomma con il metallo tramite vulcanizzazione, su specifico disegno del cliente.

Perciò, ti offriamo la possibilità di stampare mediante iniezione, transfer e compressione insieme a varie tipologie di mescole, durezze e colori.

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Gomma EPDM: caratteristiche

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La gomma EPDM è un termopolimero ottenuto mediante copolimeri di Etilene e Propilene e da un Diene Monomero, i quali danno vita all’acronimo EPDM.

Parliamo, quindi, di un materiale in grado di resistere in maniera ottimale all’invecchiamento da agenti atmosferici, ed è per questo motivo che viene considerato come il prodotto ideale per la realizzazione delle guarnizioni delle portiere d’auto.

Inoltre, la gomma EPDM presenta ottime proprietà di resistenza al calore, per cui può essere impiegata ad una temperatura che varai tra i -50° ai +150°.

E ancora, è un prodotto molto resistente anche al vapore, all’azione e al contatto con l’ozono, presenta ottime proprietà di isolamento elettrico e una buona resistenza a sostanze alcaline, acidi diluiti e ai solventi polari.

Tuttavia, risulta essere un materiale molto sensibile agli oli e ai grassi, e in generale a tutte le sostanze apolari e cerose.

Infine, la gomma EPDM garantisce ottime proprietà meccaniche e dielettriche, una buona resistenza all’abrasione, alla deformazione permanente e alle radiazioni dei raggi UV.

Detto questo, vediamo ora quali sono gli impieghi della gomma EPDM.

Gomma EPDM: impieghi

Grazie alle sue caratteristiche, la gomma EPDM viene utilizzata per la realizzazione di diverse tipologie di prodotti, quali copertura per cavi elettrici, realizzare strati di isolamento, impermeabilizzazione di tetti, produzione di geo membrane e guarnizioni auto.

Inoltre, tale materiale può essere combinato con altre sostanze, come ad esempio leganti poliuretanici, ed essere impiegato nel settore dell’edilizia, in quanto consente di realizzare pavimentazioni antisdrucciolevoli oppure ignifughe a basso tenore di fumi.

E ancora, la gomma EPDM può essere usata anche in campo alimentare e chimico, in quanto presenta una buona resistenza agli acidi (anche se ti consiglio di verificarne l’idoneità con le tabelle di compatibilità).

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