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Materiale plastico: come viene prodotto e a cosa serve

Materiale plastico

Il materiale plastico può essere prodotto in vari formati, ma solitamente si presenta sotto forma di lastre. È adatto per eseguire lavori come le coperture in PVC , per l’edilizia, il fai da te e molto altro. Inoltre, bisogna sapere che esistono diverse tipologie di questo materiale che variano principalmente tra loro per le dimensioni, flessibilità e per lo spessore che il prodotto finale assume. Andiamo a vedere insieme come avviene la produzione di questo straordinario materiale.

Come viene realizzato il materiale plastico?

La costruzione del materiale avviene tramite fusione della plastica, che a sua volta viene selezionata a seconda delle caratteristiche che il prodotto finito dovrà avere. La fusione della plastica viene eseguita mediante  grandi stampi di acciaio che vengono posti sotto presse industriali capaci di applicare enormi pressioni. Quest’ultime raffreddano la plastica fusa che assume lo spessore e le dimensioni desiderate. A questo punto si può rifinire e lucidare il prodotto così da renderlo liscio e sicuro da maneggiare. Il procedimento è pressoché identico anche per altri tipi di materiale plastico, che si tratti di lastre trasparenti o colorate. Le lastre di materiale alla fine di tutta la lavorazione si presenteranno estremamente robuste, ma allo stesso tempo flessibili, così da consentirne la messa in posa senza il rischio di rotture.

In quali ambiti viene utilizzato il materiale plastico?

Il materiale plastico trova impiego in moltissimi settori differenti a seconda dell’utilizzo che si vuole fare dello stesso. Infatti, viene usato sia per la costruzione di porticati mediante i pannelli trasparenti, sia per la realizzazione di box e coperture di diverse dimensioni. Ciò è possibile grazie anche alla flessibilità tipica di questo ottimo tipo di materiale, infatti, ciò consente anche di curvare e flettere le lastre senza correre grossi rischi.

 

Tecnopolimeri ad alta resistenza: una frontiera inesplorata

Le materie plastiche, soprattutto nell’arco degli ultimi sessanta anni, sono state al centro di un grande sviluppo: tali ricerche hanno portato alla creazione di una vastità di prodotti le cui potenzialità, per alcuni versi, sono ancora non del tutto note. È ad esempio il caso dei tecnopolimeri, materiali termoindurenti con caratteristiche chimiche, fisiche e meccaniche assolutamente inimmaginabili, con una rigidità tale da poter essere paragonata ai metalli: insomma, una gamma di plastica innovativa, resistente a temperature fino a 300° C, con una versatilità tale da essere usata nell’ingegneria edile e aerospaziale, nei laboratori chimici, dell’industria automobilista per la produzione di pistoni e di connettori.

Le caratteristiche dei tecnopolimeri

Gli engineering plastics o polimeri ad alta resistenza sono dunque materie plastiche dalle proprietà eccezionali in termini di rigidità e resistenza a temperature elevate, ma le caratteristiche non si fermano solo a questi aspetti: è infatti interessante ricordare come essi riescano a combinare anche una straordinaria duttilità, costituendo un connubio perfetto tra durezza e lavorabilità. La longevità assicurata dai polimeri ad alta resistenza, unita alla resistenza a forti carichi statici e dinamici, inoltre, conferisce a queste particolari materie plastiche la capacità di poter essere impiegate nei campi applicativi più disparati.

Alcuni tecnopolimeri ad alta resistenza

Se da un lato le proprietà eccezionali sono comuni a tutti i tecnopolimeri ad alta resistenza, con tale nomenclatura ci si riferisce ad una serie di materie plastiche diverse, dall’ABS alle resine acetaliche, dai poliammidi ai polifeleneteri. Tra i tecnopolimeri, particolarmente celebre è il policarbonato, usato nell’industria medica, nell’ingegneria civile ed industriale, ma anche per realizzare dispositivi antinfortunistici, per gli oblò degli aerei, ma anche come componente per gli involucri esterni degli smartphone, per la sua resistenza ai graffi o alle cadute. Materiali plastici, facilmente reperibili nel mercato sotto forma di lastre, manicotti e barre, che si pongono come una frontiera innovativa per l’ingegneria.

I pregi dei semilavorati in materie plastiche

Acquistare dei pezzi semilavorati, grezzi, per poi poterli rifinire durante la fase di lavorazione è un’alternativa che sta riscuotendo un crescente successo. L’opzione, che si rende indispensabile quando si tratta di pezzature di grandi dimensioni, è particolarmente attraente soprattutto in virtù dei vantaggi economici che comporta: è possibile, infatti, ordinare anche pochi esemplari da poter tagliare o tornire anche successivamente. A ciò, i semilavorati di materie plastiche uniscono il pregio di offrire una maggiore resistenza agli urti e, nel caso di componenti meccaniche, di una rumorosità molto bassa, oltre a necessitare di una lubrificazione inferiore rispetto ad analoghi in ferro, alluminio o acciaio.

Le principali materie plastiche

Molteplici sono le tipologie di materie plastiche per le quali è possibile ottenere dei semilavorati tecnici: a mero titolo esemplificativo, sul mercato sono facilmente reperibili manufatti in poliammide, in resina acetalica o in poliestere, ma anche in gomma, policarbonato o poliuretano, in base all’uso. Condizione indispensabile è, infatti, prevedere una precisa destinazione d’impiego, onde poter scegliere la soluzione migliore. È comunque possibile una classificazione dei materiali plastici semilavorati, proposta sulla base delle temperature sopportate: gli amorfi, meno stabili chimicamente ma capaci di offrire maggior resistenza agli urti, ed i semicristallini.

Le richieste dei prodotti semilavorati

Per le motivazioni già prese in esame, i semilavorati in materie plastiche trovano largo utilizzo in settori molto diversi, come quello alimentare, meccanico, farmaceutico, edile ed aeronautico: una volta realizzati con materiali di qualità e secondo le specifiche richieste del cliente mediante i processi di estrusione, di compressione, di colatura o tramite iniezione, essi vengono rilavorati dall’utilizzatore finale. Solitamente i pezzi, disponibili in barre, manicotti o lastre in base alle esigenze, vengono sottoposti a taglio, tornitura o piegature, onde poter corrispondere perfettamente all’uso al quale sono destinati. Ricorrere ai semilavorati, dunque, significa ricorrere ad una risorsa economica, ma senza sacrificare la qualità della materia prima.

Lastre policarbonato compatto

Lastre policarbonato compatto

Il policarbonato: campi applicativi

È un degnissimo sostituto del vetro, con caratteristiche anche migliori: ci si sta riferendo, ovviamente, al policarbonato, un poliestere dell’acido carbonico le cui prestazioni eccezionali stanno divenendo sempre più apprezzate da amanti del bricolage ed imprese. Gli usi di questa materia plastica, infatti, sono tantissimi e variano dal campo dell’ingegneria aeronautica all’industria alimentare, senza dimenticare il comparto dell’ottica e dell’elettronica. E, naturalmente, il settore edile, sia civile che industriale, nel quale trova vasta applicazione per realizzare coperture, pareti mobili e finestrature. Un prodotto versatile, longevo e resistente ma che al contempo permette una perfetta lavorabilità, anche a freddo.

I pregi del policarbonato

Il segreto del successo del policarbonato risiede nelle caratteristiche del materiale: ignifugo, resistente agli urti ben duecentocinquanta volte in più del vetro ma notevolmente più leggero, inattaccabile da sostanze grasse, da olii o da idrocarburi, le lastre garantiscono anche un notevole isolamento sia termico che acustico. Inoltre, se impiantate all’esposizione dei raggi solari, uno speciale trattamento della superficie previene l’azione dei raggi UV impedendo l’ingiallimento della struttura in policarbonato compatto. La lucentezza, indispensabile in una pensilina o in una serra, è garantita dall’indice di trasparenza alla luce, che si aggira intorno al 90%.

Lastre in policarbonato compatto

Longevità, sicurezza e lavorabilità: le lastre di policarbonato compatto, infatti, si prestano all’esecuzione di opere edili rendendo facile la posa in opera e la giunzione per mezzo di appositi profili. Inoltre l’estrema flessibilità del materiale permette all’esecutore di tagliare o forare la lastra con un semplice seghetto, così come per la piegatura non occorre alcun dispositivo particolare. In commercio è possibile reperire lastre di dimensioni standard ottenute per estrusione o stampaggio, di spessore e colore vari: si va dal policarbonato compatto trasparente a quello bucciardato a quello opaco, ma anche con cromature bronzo, azzurro e verde. Un materiale versatile, dunque, e largamente personalizzabile.

Olio: un composto delicato

L’olio è un liquido particolarmente importante per le sue applicazioni che sono certamente nell’industria alimentare, ma non solo. Ed è un composto molto delicato: la sua capacità di assorbire sostanze chimiche, odori e sapori è davvero enorme e deve essere una priorità per i produttori di tubi, per i frantoi e per le aziende il poter tutelare gli olii extravergine prodotti in un territorio, come quello italiano, votato all’eccellenza. Olii diversi, minerali o idraulici, sono basilari per la trasmissione di potenza in impianti siderurgici, ove vengono impiegati ad alta o altissima pressione. Per motivi differenti, allora, i tubi di gomma destinati all’olio devono avere caratteristiche qualitative di notevole livello.

Tubi di gomma per l’olio d’oliva

Per ciò che concerne il trasporto e la lavorazione dell’olio di oliva, la normativa di riferimento è costituita principalmente dai regolamenti europei CE 1935/04, avente ad oggetto i materiali a contatto con gli alimenti, e CE 2023/06 sulle buone pratiche di fabbricazione. Per i tubi di gomma per olio, è fondamentale, ai fini della sicurezza, che siano privi di ftalati, composti chimici che vengono normalmente usati come agenti plastificanti e che potrebbero disperdersi nel liquido. Le condotte hanno a rinforzo una treccia di acciaio, dato che l’olio raggiunge una pressione di circa 10 bar.

Tubi di gomma per olio idraulico

Gli impianti industriali, ma anche le macchine agricole, sfruttano spesso la trasmissione di forza spingendo l’olio idraulico ad altissima pressione. I tubi di gomma maggiormente utilizzati sono gli spiralati o, molto più comunemente, quelli trecciati: alla base della preferenza di questi ultimi vi è senza dubbio la maggiore flessibilità della conduttura. I tubi industriali lavorano in condizioni particolari, con olio che ha un range termico compreso tra i -40°C ed i +135°C ed occorre, pertanto, che garantiscano resistenza, affidabilità, sicurezza e longevità: molti tubi di gomma per olio montano anche più di una di trecce d’acciaio per adempiere a tali standard qualitativi.

La ruota di gomma per antonomasia: il pneumatico

Quando si pensa alle ruote di gomma, il pensiero non può non andare immediatamente ai pneumatici delle automobili, ovvero al copertone, la parte esterna della ruota, quella che è a contatto con il manto stradale e che, anche tramite il battistrada, garantisce l’aderenza del veicolo alla superficie. Il compito principale delle ruote di gomma, infatti, non è solo quello di sostenere la struttura, permettendone un agevole spostamento: caratteristica altrettanto importante, infatti, è la capacità di assorbire le vibrazioni ed al contempo saper resistere agli urti di una superficie che raramente è perfettamente omogenea. Ma le ruote di gomma non trovano applicazione solo nel settore automobilistico ed oggi troviamo tante tipologie diverse montate sotto carrelli, ponteggi o macchinari industriali di grandi dimensioni.

Tipologie di ruote di gomma

Lo sviluppo della ricerca di soluzioni sempre più performanti e che potessero soddisfare le richieste del mercato hanno portato ad una varietà di tipologie delle ruote di gomma ed oggi, accanto ai pneumatici con camera d’aria, si sono affiancati i tubeless. Per ciò che concerne gli NPT, ovvero i Non-Pneumatic Tires, vi sono le ruote in gomma piena e gli autoportanti, che constano di particolari forature per alleggerirne il peso e per permettere una maggiore flessibilità.

Criteri di scelta per le ruote di gomma

Scegliere tra le tante offerte delle ruote di gomma non è semplice: ruote con cuscinetto, orientabili, con fermo, con il disco in acciaio, in materiale termoplastico o in alluminio? Il più opportuno criterio discriminante è senza dubbio la destinazione d’uso: è indispensabile, infatti, valutare il peso che le ruote di gomma dovranno sostenere e le condizioni del suolo al quale dovranno aderire. Naturalmente a tali parametri andranno aggiunti altri fattori, quali la temperatura, l’umidità, la presenza di agenti chimici, la scorrevolezza. Importante, infine, è che le ruote di gomma scelte garantiscano resistenza all’usura e permettano una buona manovrabilità del carrello.

Tubi per aria: un universo vastissimo

Incanalare l’aria e sfruttarne le potenzialità in termini di forza, attraverso l’aria compressa, ma anche convogliare i fumi di scarico di una cucina in un ristorante o, ancora, creare delle condotte di aspirazione: l’impiego dei tubi per aria, in una piccola azienda come in un grande stabilimento industriale, è indispensabile ed occorre sapere scegliere il materiale più consono all’utilizzo ed alle esigenze particolari, dal momento che la scelta è ampia tra alluminio, poliestere, gomma, poliuretano, poliammide. Se, infatti, esistono tubi diversi per componenti, diametro, portata e resistenza alle temperature, ci si può avvalere della qualificata consulenza delle aziende produttrici, il cui personale porrà a frutto la propria competenza e la propria esperienza.

Aria compressa

Fondamentale tanto ad un gommista o un meccanico, quanto ad un hobbista o a grandi impianti di produzione industriale, l’aria compressa è una risorsa preziosa e potenzialmente infinita: immagazzinata in appositi serbatoi e spinta a pressione, solitamente per un valore non superiore ai 20 bar, in una serie di tubi, l’aria aziona una serie di utensili, dal martello pneumatico all’avvitatore, fornendo notevole forza. Ma non solo. Gli utilizzi sono molto vasti e spaziano dal campo delle sospensioni all’industria aeronautica, dalla produzione di armi sportive all’ambito medicale.

Tubi per aria compressa

I tubi per l’aria compressa si contraddistinguono anzitutto per la qualità della superficie della camera interna, che deve garantire un basso indice di attrito al passaggio dell’aria.  I materiali maggiormente utilizzati per la produzione dei tubi per aria sono il polietilene ed il rilsan. Interessante è la proposta dell’azienda veneta Mediatec che propone un tubo in poliuretano antiabrasivo, dotato di rinforzo in fibra di poliestere: grazie alla qualità del prodotto, questo particolare tubo per aria è capace di sopportare temperature che oscillano da -35°C a +80 °C; e ciò senza sacrificare la flessibilità, condizione necessaria per tubi che richiedono di essere facilmente spostati.

Prodotti petroliferi: pericoli e norme di sicurezza

Trattare i prodotti petroliferi richiede una particolare attenzione, non solo per la rigida normativa vigente, ma soprattutto per via dell’instabilità e per l’aggressività delle soluzioni; inoltre occorre particolar cura per garantire la maggior sicurezza possibile in quanto la fuoriuscita di liquidi, la frattura di una conduttura, il deterioramento incontrollato dei materiali potrebbero essere preludio a situazioni rischiose, soprattutto se associate allo scoppio di un incendio. Ricorrere a tubi appositamente studiati per l’aspirazione o la mandata di prodotti petroliferi, nella grande industria come nelle stazioni di servizio lungo le nostre strade, è così non solo un preciso obbligo di legge ma un doveroso investimento in termini di sicurezza.

I tubi per prodotti petroliferi

Molteplici sono le tipologie di tubi adatti al trasporto di prodotti petroliferi, anche in virtù dei diversi ambiti: condutture in acciaio con saldatura longitudinale o elicoidale trovano chiaramente largo uso nelle raffinerie, al contrario di tubi in gomma o in PVC con copertura in teflon, adatti al passaggio di diesel, kerosene o di prodotti petroliferi con contenuto di aromatici non superiore al 50%, che è possibile vedere impiantati nelle stazioni di servizio o nelle autocisterne. La varietà di tubi, tuttavia, non si limita alla casistica presentata: è possibile acquistare tubi flessibili ad alta pressione, in gomma estrusa o animati da una treccia metallica.

Standard qualitativi

I tubi appositamente realizzati per il trasporto di prodotti petroliferi, oltre ad essere resistenti all’usura, all’alta pressione, sufficientemente flessibili senza per questo correre il rischio di annodamenti o strozzature, devono possedere determinati requisiti qualitativi fissati da precise normative europee. In particolare gli standard del settore sono soddisfatti quando il prodotto consegue la certificazione EN 12115 del 2011, avente ad oggetto i tubi raccordati, e la EN 1761 del 2009, concernente le caratteristiche dei tubi atti al trasporto di idrocarburi con un esercizio massimo di dieci bar.

Stampaggio del poliuretano

I campi applicativi del poliuretano stampato

Per le caratteristiche di morbidezza, scarsa deformabilità e per il confort che il materiale è capace di offrire, il poliuretano costituisce una scelta sempre più utilizzata dalle industrie, soprattutto quelle del settore automobilistico e del motociclismo: la maggior parte dei sedili o dei poggiatesta, ma anche gli accessori di protezione, quali le ginocchiere, sono realizzati proprio di questa materia plastica. I campi d’impiego, tuttavia, spaziano e giungono fino alla nautica ed all’arredamento: il poliuretano è, infatti, un isolante termico, in grado di garantire un non trascurabile risparmio energetico.

Caratteristiche del poliuretano

Il poliuretano è un polimero termoindurente, ottenuto combinando poliolo e isocianato: il risultato è una schiuma di fibre sintetiche che, una volta solidificata, può assumere caratteristiche diverse in termini di flessibilità, rigidezza, ignifugazione. E, naturalmente, di forma. Tale varietà è realizzata per incontrare e soddisfare le molte esigenze di mercato e la destinazione del prodotto: una maggiore densità del poliuretano, ad esempio, lo rende particolarmente adatto alla composizione di protezioni per il corpo; viceversa un prodotto più flessibile e morbido è il principale costituente di sedili, poggiatesta o cuscini.

Lo stampaggio del poliuretano

In virtù della versatilità del materiale plastico, un processo molto diffuso è quello dello stampaggio del poliuretano. L’obiettivo è la realizzazione di imbottiture, profili e sagome immediatamente utilizzabili e per le quali non occorre alcun taglio o rifinitura: il prodotto è foderabile e pronto per la commercializzazione. Il processo di stampaggio del poliuretano consiste nella iniezione della schiuma componente la materia plastica in speciali stampi, realizzati su misura al fine di ristornare gli esemplari richiesti con assoluta perfezione e con le caratteristiche richieste: un prodotto semifinito già preformato. In base alle proprietà del poliuretano, le aziende si avvalgono di due tipologie di stampo: quelle per una materia ad alta pressione, che generalmente sono in alluminio, e i calchi in resina.

Scopri i supporti antivibranti in gomma

Cosa sono i supporti antivibranti in gomma?

I supporti antivibranti in gomma sono elementi sviluppati per attutire le vibrazioni prodotte dai macchinari o comunque da strumenti che durante il funzionamento emettono delle vibrazioni. Si tratta di oggetti in gomma che prevedono dei supporti con i quali è possibile collegarli e fissarli alle varie strumentazioni per cui sono stati pensati. Chiaramente i supporti vibranti devono essere proporzionati al peso e alla forza della singola macchina su cui vengono impiegati, ma in generali sono fabbricati con materiali resistenti che assorbono in modo ottimale le vibrazioni.

Perché utilizzare i supporti antivibranti in gomma?

Ci sono diversi buoni motivi per utilizzare i supporti antivibranti, infatti, le macchine che producono molte vibrazioni comportano non pochi problemi. Primo fra tutti la riduzione della vita della macchina stessa. Le continue vibrazioni favoriscono l’usura dei componenti il che comporta una minore durata nel tempo del macchinario. In più le vibrazioni sprigionate da una macchina si propagano finendo per danneggiare strutture e macchinari che si trovano nella stessa area. In più le vibrazioni provocano rumori che rendono l’ambiente lavorativo meno vivibile.

Le qualità dei supporti antivibranti in gomma.

Questi supporti realizzati in gomma eliminano o riducono al minimo le vibrazioni e tutte le conseguenze negative che queste hanno sui macchinari e sull’ambiente lavorativo. Grazie alla loro forma e soprattutto al materiale di cui sono composti, questi elementi sono un prezioso ausilio per assorbire le vibrazioni. Possono essere montati su una grande varietà di macchinari sia mobili che statici al fine di preservare l’ambiente da ogni effetto nocivo provocato dai rumori e dalla vibrazioni. Sono perfettamente adattabili e disponibili per ogni supporto e attacco, per garantire una vasta copertura degli impianti utilizzati in qualsiasi fabbrica o officina.

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