Sicurezza, igiene, longevità degli impianti di trasformazione alimentare

La salvaguardia ed il mantenimento di alti standard igienici costituisce, soprattutto nel comparto alimentare, una delle maggiori priorità: garantire infatti un trasporto sicuro delle materie prime o del prodotto finito è assolutamente indispensabile. In tale ottica, si è obbligati ad utilizzare materiali atossici ed adeguatamente trattati per il passaggio di alimenti solidi o liquidi, capaci di resistere alle diverse caratteristiche dei composti; d’altro canto, dal punto di vista aziendale è importantissimo avvalersi di condotte e tubi che possano assicurare longevità all’impianto, capaci di garantire una buona resistenza all’usura e allo stress di utilizzo dovuto alla pressione, alla temperatura e alla viscosità o all’attrito esercitato dal materiale che vi passerà all’interno.

Cosa sono i tubi spiralati alimentari

Nella filiera alimentare largo impiego trovano i tubi spiralati: con la loro anima in acciaio zincato, questa speciale tipologia di condotte è capace di offrire resistenza agli urti ed assicurare una buona longevità all’impianto industriale; le pareti interne, generalmente lisce, sono adatte al passaggio di liquidi, solidi e semisolidi e permettono una agevole pulizia ed una manutenzione costante. I tubi spiralati alimentari devono inoltre soddisfare i requisiti fissati dal Regolamento Europeo n. 10 del 14 Gennaio 2011 atto a regolare nel dettaglio i materiali in plastica destinati a venire in contatto con le materie prime del comparto agricolo e alimentare.

Varietà dei tubi spiralati per ogni genere di alimento

La necessità di trasporto del materiale spiega il largo uso dei tubi spiralati alimentari e la loro varietà. Vi è, infatti, la necessità di prelevare liquidi, quali ad esempio acqua, vino, olio e latte grazie a pompe sommerse, di provvedere all’immagazzinamento dei prodotti agricoli secchi, come i cereali, tramite tubi di aspirazione, fino al trasferimento tra i vari macchinari che forniranno il prodotto finito. Una simile vastità di impiego è speculare alla varietà delle sostanze da incanalare, tra cui materiali oleosi, grassi o fermentati. Per ogni esigenza, i tubi spiralati alimentari rappresentano un’ottima soluzione.

Tecnopolimeri ad alta resistenza: una frontiera inesplorata

Le materie plastiche, soprattutto nell’arco degli ultimi sessanta anni, sono state al centro di un grande sviluppo: tali ricerche hanno portato alla creazione di una vastità di prodotti le cui potenzialità, per alcuni versi, sono ancora non del tutto note. È ad esempio il caso dei tecnopolimeri, materiali termoindurenti con caratteristiche chimiche, fisiche e meccaniche assolutamente inimmaginabili, con una rigidità tale da poter essere paragonata ai metalli: insomma, una gamma di plastica innovativa, resistente a temperature fino a 300° C, con una versatilità tale da essere usata nell’ingegneria edile e aerospaziale, nei laboratori chimici, dell’industria automobilista per la produzione di pistoni e di connettori.

Le caratteristiche dei tecnopolimeri

Gli engineering plastics o polimeri ad alta resistenza sono dunque materie plastiche dalle proprietà eccezionali in termini di rigidità e resistenza a temperature elevate, ma le caratteristiche non si fermano solo a questi aspetti: è infatti interessante ricordare come essi riescano a combinare anche una straordinaria duttilità, costituendo un connubio perfetto tra durezza e lavorabilità. La longevità assicurata dai polimeri ad alta resistenza, unita alla resistenza a forti carichi statici e dinamici, inoltre, conferisce a queste particolari materie plastiche la capacità di poter essere impiegate nei campi applicativi più disparati.

Alcuni tecnopolimeri ad alta resistenza

Se da un lato le proprietà eccezionali sono comuni a tutti i tecnopolimeri ad alta resistenza, con tale nomenclatura ci si riferisce ad una serie di materie plastiche diverse, dall’ABS alle resine acetaliche, dai poliammidi ai polifeleneteri. Tra i tecnopolimeri, particolarmente celebre è il policarbonato, usato nell’industria medica, nell’ingegneria civile ed industriale, ma anche per realizzare dispositivi antinfortunistici, per gli oblò degli aerei, ma anche come componente per gli involucri esterni degli smartphone, per la sua resistenza ai graffi o alle cadute. Materiali plastici, facilmente reperibili nel mercato sotto forma di lastre, manicotti e barre, che si pongono come una frontiera innovativa per l’ingegneria.

I pregi dei semilavorati in materie plastiche

Acquistare dei pezzi semilavorati, grezzi, per poi poterli rifinire durante la fase di lavorazione è un’alternativa che sta riscuotendo un crescente successo. L’opzione, che si rende indispensabile quando si tratta di pezzature di grandi dimensioni, è particolarmente attraente soprattutto in virtù dei vantaggi economici che comporta: è possibile, infatti, ordinare anche pochi esemplari da poter tagliare o tornire anche successivamente. A ciò, i semilavorati di materie plastiche uniscono il pregio di offrire una maggiore resistenza agli urti e, nel caso di componenti meccaniche, di una rumorosità molto bassa, oltre a necessitare di una lubrificazione inferiore rispetto ad analoghi in ferro, alluminio o acciaio.

Le principali materie plastiche

Molteplici sono le tipologie di materie plastiche per le quali è possibile ottenere dei semilavorati tecnici: a mero titolo esemplificativo, sul mercato sono facilmente reperibili manufatti in poliammide, in resina acetalica o in poliestere, ma anche in gomma, policarbonato o poliuretano, in base all’uso. Condizione indispensabile è, infatti, prevedere una precisa destinazione d’impiego, onde poter scegliere la soluzione migliore. È comunque possibile una classificazione dei materiali plastici semilavorati, proposta sulla base delle temperature sopportate: gli amorfi, meno stabili chimicamente ma capaci di offrire maggior resistenza agli urti, ed i semicristallini.

Le richieste dei prodotti semilavorati

Per le motivazioni già prese in esame, i semilavorati in materie plastiche trovano largo utilizzo in settori molto diversi, come quello alimentare, meccanico, farmaceutico, edile ed aeronautico: una volta realizzati con materiali di qualità e secondo le specifiche richieste del cliente mediante i processi di estrusione, di compressione, di colatura o tramite iniezione, essi vengono rilavorati dall’utilizzatore finale. Solitamente i pezzi, disponibili in barre, manicotti o lastre in base alle esigenze, vengono sottoposti a taglio, tornitura o piegature, onde poter corrispondere perfettamente all’uso al quale sono destinati. Ricorrere ai semilavorati, dunque, significa ricorrere ad una risorsa economica, ma senza sacrificare la qualità della materia prima.

I campi applicativi del poliuretano stampato

Per le caratteristiche di morbidezza, scarsa deformabilità e per il confort che il materiale è capace di offrire, il poliuretano costituisce una scelta sempre più utilizzata dalle industrie, soprattutto quelle del settore automobilistico e del motociclismo: la maggior parte dei sedili o dei poggiatesta, ma anche gli accessori di protezione, quali le ginocchiere, sono realizzati proprio di questa materia plastica. I campi d’impiego, tuttavia, spaziano e giungono fino alla nautica ed all’arredamento: il poliuretano è, infatti, un isolante termico, in grado di garantire un non trascurabile risparmio energetico.

Caratteristiche del poliuretano

Il poliuretano è un polimero termoindurente, ottenuto combinando poliolo e isocianato: il risultato è una schiuma di fibre sintetiche che, una volta solidificata, può assumere caratteristiche diverse in termini di flessibilità, rigidezza, ignifugazione. E, naturalmente, di forma. Tale varietà è realizzata per incontrare e soddisfare le molte esigenze di mercato e la destinazione del prodotto: una maggiore densità del poliuretano, ad esempio, lo rende particolarmente adatto alla composizione di protezioni per il corpo; viceversa un prodotto più flessibile e morbido è il principale costituente di sedili, poggiatesta o cuscini.

Lo stampaggio del poliuretano

In virtù della versatilità del materiale plastico, un processo molto diffuso è quello dello stampaggio del poliuretano. L’obiettivo è la realizzazione di imbottiture, profili e sagome immediatamente utilizzabili e per le quali non occorre alcun taglio o rifinitura: il prodotto è foderabile e pronto per la commercializzazione. Il processo di stampaggio del poliuretano consiste nella iniezione della schiuma componente la materia plastica in speciali stampi, realizzati su misura al fine di ristornare gli esemplari richiesti con assoluta perfezione e con le caratteristiche richieste: un prodotto semifinito già preformato. In base alle proprietà del poliuretano, le aziende si avvalgono di due tipologie di stampo: quelle per una materia ad alta pressione, che generalmente sono in alluminio, e i calchi in resina.

Guarnizioni in gomma fustellate

Guarnizioni in gomma fustellate

La varietà delle guarnizioni

Dalle più piccole a quelle di grandi dimensioni, siano esse fustellate o lisce, in gomma o in materiale metallico e sotto forma di cornici, rondelle o dischetti, la funzione delle guarnizioni è sempre la medesima: garantire la totale sigillatura di raccordi, innesti e connessioni, impedendo fuoriuscite del contenuto dei tubi, sia esso gas o liquido. Per adempiere a tale, fondamentale, compito è indispensabile che la guarnizione sia dotata di una buona elasticità e morbidezza, onde potersi adattare alle superfici ed aderirvi perfettamente. Accanto a tale requisito, occorre che queste componenti mostrino una buona resistenza all’abrasione, all’azione di composti chimici aggressivi, all’umidità ed all’azione di agenti atmosferici che potrebbero corrodere la guarnizione e renderne necessaria la sostituzione.

Le guarnizioni in gomma

Capace di soddisfare egregiamente i requisiti sopra esposti, la gomma è uno dei materiali maggiormente utilizzati per la realizzazione di guarnizioni, soprattutto quelle fustellate, largamente richieste nel settore delle automazioni, elettrico ed idraulico. La motivazione che soggiace a tale successo è dovuto, oltre all’adattabilità del materiale alle superfici da connettere, anche alle caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche che la gomma riesce a mantenere inalterate anche in condizioni di alta pressione e temperatura, garantendo tenuta ed affidabilità.

Guarnizioni in gomma fustellate: precisione ed esperienza a servizio delle aziende

La fustellatura è un processo di taglio complesso teso ad ottenere una guarnizione che si adatti perfettamente al supporto: linee curve, spezzate, buchi e bordi vengono riportati sul prodotto finito con estrema precisione in modo da adattarsi perfettamente al supporto. Le guarnizioni in gomma fustellate, in particolare, vengono prodotte tramite tranciatura o intaglio eseguito a freddo su lastre di materiale compatto o espanso, ma è possibile ottenerne anche in nylon o poliuretano. Le imprese produttrici, come Mediatec SRL, azienda veneta leader nella lavorazione di materie plastiche, offre alla propria clientela una grande vastità di mescole tra i quali scegliere: gomma telata, neoprene, dutal, eseguendo fustellature secondo le indicazioni del committente.

Profilati in gomma

Profilati in gomma

Cosa sono i profilati in gomma?

Un lungo tubo di gomma piena e più o meno rigida, tagliato secondo un disegno longitudinale determinato precedentemente: è questo che si intende ottenere con i profilati in gomma, elementi ricavati per estrusione ed impiegati dalla produzione industriale. Richiesti per ricavarne guarnizioni, ma anche paracolpi, bordini e distanziali, infatti, i profilati vengono realizzati su misura per soddisfare ogni tipo di necessità. Dal settore automobilistico ai mobilifici, dalla produzione di giocattoli al comparto edile, i profilati in gomma trovano ampia applicazione e sono impiegati per finiture o come dispositivi di protezione, facendosi apprezzare non solo per la funzionalità, ma soprattutto per le proprietà delle materie plastiche.

I materiali e le tecniche impiegate per la produzione dei profilati in gomma

Diversi sono i polimeri che è possibile impiegare per la realizzazione di profilati in gomma. Tale flessibilità nel processo produttivo è necessario per rendere il tubo performante ed adatto allo scopo per il quale sarà impiegato: caratteristica fondamentale dei profilati è, infatti, di essere ottenuti su precisa indicazione del committente, sia in termini di forma o di lunghezza, che di qualità dei polimeri impiegati. Il materiale plastico maggiormente utilizzato, comunque, resta l’elastomero Ethylene Propylene Diene Monomer o, più semplicemente, EPDM: la gomma cruda viene spinta per estrusione in una matrice per ottenere il profilo che, successivamente, sarà soggetto a un processo di vulcanizzazione per conferire elasticità al prodotto finito.

Profilati in gomma coestrusa

Le aziende produttrici propongono alla clientela un ricco campionario di proposte: profilati in gomma autoestinguente in silicone, ignifughi, dotati di adesivo. Una nuova frontiera è certamente la gomma coestrusa: grazie ad un particolare processo produttivo, infatti, è possibile ottenere materiali diversi nello stesso profilato, ad esempio combinare gomma compatta e gomma espansa. Il materiale termoplastico, utilizzando componenti come SBS o il TPU, permette dunque di ottenere una parte rigida ed una parte morbida nello stesso prodotto, rendendo i profilati ancora più personalizzabili.

Lastre policarbonato compatto

Lastre policarbonato compatto

Il policarbonato: campi applicativi

È un degnissimo sostituto del vetro, con caratteristiche anche migliori: ci si sta riferendo, ovviamente, al policarbonato, un poliestere dell’acido carbonico le cui prestazioni eccezionali stanno divenendo sempre più apprezzate da amanti del bricolage ed imprese. Gli usi di questa materia plastica, infatti, sono tantissimi e variano dal campo dell’ingegneria aeronautica all’industria alimentare, senza dimenticare il comparto dell’ottica e dell’elettronica. E, naturalmente, il settore edile, sia civile che industriale, nel quale trova vasta applicazione per realizzare coperture, pareti mobili e finestrature. Un prodotto versatile, longevo e resistente ma che al contempo permette una perfetta lavorabilità, anche a freddo.

I pregi del policarbonato

Il segreto del successo del policarbonato risiede nelle caratteristiche del materiale: ignifugo, resistente agli urti ben duecentocinquanta volte in più del vetro ma notevolmente più leggero, inattaccabile da sostanze grasse, da olii o da idrocarburi, le lastre garantiscono anche un notevole isolamento sia termico che acustico. Inoltre, se impiantate all’esposizione dei raggi solari, uno speciale trattamento della superficie previene l’azione dei raggi UV impedendo l’ingiallimento della struttura in policarbonato compatto. La lucentezza, indispensabile in una pensilina o in una serra, è garantita dall’indice di trasparenza alla luce, che si aggira intorno al 90%.

Lastre in policarbonato compatto

Longevità, sicurezza e lavorabilità: le lastre di policarbonato compatto, infatti, si prestano all’esecuzione di opere edili rendendo facile la posa in opera e la giunzione per mezzo di appositi profili. Inoltre l’estrema flessibilità del materiale permette all’esecutore di tagliare o forare la lastra con un semplice seghetto, così come per la piegatura non occorre alcun dispositivo particolare. In commercio è possibile reperire lastre di dimensioni standard ottenute per estrusione o stampaggio, di spessore e colore vari: si va dal policarbonato compatto trasparente a quello bucciardato a quello opaco, ma anche con cromature bronzo, azzurro e verde. Un materiale versatile, dunque, e largamente personalizzabile.

Rotelle in gomma

Rotelle in gomma

L’importanza delle rotelle in gomma

Se è uso comune sostenere che le imprese sono chiamate a far progredire in avanti qualità, produzione e fatturato, allora certamente lo fanno viaggiando sulle rotelle di gomma! Fuor di metafora, le ruote sono davvero alla base dell’efficienza di una qualsiasi azienda, in qualsivoglia campo essa operi: carrelli, macchinari tipografici, ponteggi per l’edilizia, tutto si muove su ruote. Scegliere delle funzionali rotelle in gomma non è così semplice come potrebbe sembrare: sono diversi i fattori che è necessario tenere in considerazione per evitare al prodotto una vita troppo breve dovuta ad un attacco sbagliato, ad un materiale troppo morbido o facilmente attaccabile da agenti che potrebbero inficiarne il funzionamento.

Composizione delle rotelle

Le rotelle in gomma sono principalmente composte da tre elementi: un mozzo, generalmente di alluminio o di materia plastica, la gomma e la piastra o altro supporto di aggancio all’apparecchio da sostenere e che può permettere un fissaggio costane o girevole delle ruote. Il cerchio della rotella gira intorno ad un perno, per strisciamento, oppure grazie ad un cuscinetto che viene bloccato tramite un seeger; il dispositivo di connessione alla struttura sovrastante può avvalersi di una piastra, di un perno o di un foro con passante centrale oppure, ancora, di espansi in gomma.

Come scegliere le rotelle in gomma

È importante specificare che non esistono criteri univoci per identificare la migliore tra le rotelle in gomma che i produttori propongono. E ciò si spiega con il fatto che ogni situazione ha delle esigenze particolari da soddisfare in termini di peso, di condizioni del terreno, di presenza di sostanze chimiche dell’azione di agenti atmosferici, di temperatura, di umidità. Una buona ruota deve, oltre a sostenere adeguatamente il peso, deve garantire aderenza alla superficie, maneggevolezza e scorrevolezza, limitando al contempo la rumorosità. In merito alla gomma, una piena semielastica garantisce una maggiore resistenza all’usura.

Isolante elettrico in fogli

Isolante elettrico in fogli

La qualità delle materie plastiche

Il comparto della lavorazione delle materie plastiche è sovente a servizio di aziende più complesse o che necessitano di prodotti di supporto in gomma o in altri polimeri: forniture di tubi e raccordi per aziende agricole o di raffinazione di prodotti chimici ed idrocarburi, ma anche produzione di semilavorati impiegati, ad esempio, nell’industria automobilistica. Con l’esperienza quotidiana, tuttavia, possiamo apprezzare le eccezionali qualità delle materie plastiche e, tra le tante, la sua proprietà isolante: i cavi di rame dei fili elettrici che percorrono gli immobili civili così come gli stabilimenti industriali, infatti, sono ben custoditi da guaine più o meno spesse di gomma.

Capacità isolante della plastica

Se la mica è uno dei più celebri isolanti elettrici, quelli realizzati con le materie plastiche non hanno di certo minor resa. Al contrario assicurano economicità e versatilità senza compromettere efficienza e sicurezza; e se si aggiunge a ciò anche l’isolamento termico, le prestazioni dei polimeri sono davvero notevoli. Il PVC, ad esempio, se opportunatamente trattato con speciali additivi, è capace di resistere a temperature prossime ai 90° C; la sua capacità autoestinguente, inoltre, lo rende un materiale assolutamente sicuro. Parimenti, il polietilene è impiegabile nella realizzazione di fogli di isolante elettrico.

Isolante elettrico in fogli

Gli impieghi di un isolante elettrico in fogli, siano essi rigidi o flessibili, sono molteplici così come vasti sono i settori produttivi che necessitano di tale prodotto; l’obiettivo comune, tuttavia, è costituito dal risparmio energetico, disperdendo minor quantità di energia ed allungando, di conseguenza, la vita dei macchinari. Motori, generatori, alternatori, circuiti elettronici, infatti, necessitano di un isolamento che non sia sono elettrico, onde poter salvaguardare la sicurezza del dispositivo, ma teso anche all’ottimizzazione della conducibilità termica. Un buon isolante elettrico in fogli rappresenta una eccellente soluzione per macchinari che esigono alte prestazioni sotto alte temperature ed in poco spazio.

Tubi flessibili per prodotti chimici

Tubi flessibili per prodotti chimici

Requisiti dei tubi per prodotti chimici

Fluidi corrosivi, prodotti chimici caldi o velenosi hanno, per loro stessa natura, bisogno di tubi che ne assicurino un passaggio sicuro e ne impediscano la contaminazione. È pertanto indispensabile che siano trasportati da condotte capaci di non reagire chimicamente al composto che potrebbe anche essere aggressivo, che sopportino l’eventuale rigonfiamento causato dal passaggio di alcuni solventi e che ne favoriscano il deflusso. D’altro canto, soprattutto per piattaforme di scarico nelle quali la mobilità è importante, le specifiche esigenze impongono che tali condotte siano costituite da tubi flessibili appositamente creati per il transito di prodotti chimici.

Caratteristiche dei tubi flessibili per prodotti chimici

Piattaforme petrolifere, raffinerie, ma anche impianti industriali nel settore alimentare, farmaceutico o della cosmesi: sono molteplici le richieste di tubi flessibili adatti ai prodotti chimici. Le caratteristiche richieste da queste tubazioni non riguardano solo la resistenza alla corrosione, agli urti accidentali ed all’usura, ma soprattutto la capacità di sopportare una pressione di circa 20 bar e, nel caso del vapore, un range termico notevole con punte fino ai 200° C: sono, infatti, questi sono i parametri medi di un impianto chimico. Per soddisfare tali requisiti, i tubi flessibili sono rivestiti da una treccia esterna in acciaio, raccordabili in vario modo e con le pareti interne trattate in materiali particolari.

Materiali impiegati per la realizzazione di tubi flessibili per prodotti chimici

Tra i sottostrati utilizzati per la realizzazione di tubi flessibili che siano resistenti ai prodotti chimici vi sono materiali diversi come l’UPE e il FEP. Quest’ultimo in particolare, è etilene propilene fluorurato e, se dal lato si caratterizza per la resistenza ai solventi, dall’altro mostra il difetto di una minore lavorabilità. Tubi flessibili efficaci sono realizzati anche in silicone, EPDM e PTFE. Il politetrafluoroetilene, più comunemente chiamato teflon, garantisce un basso indice di attrito e mantiene inalterata la propria composizione strutturale per una forbice termica che oscilla da -200° C a +260° C.

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